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Kunststoff- und Gummimaschinen

Lösungen von ABB für Kunststoff- und Gummimaschinen

ABB bietet für ihre Kunden auf der Basis eines einmalig breiten Produktportfolios individuelle, hochproduktive Lösungen für Kunststoffmaschinen. Vor dem Hintergrund einer immer höheren Komplexität der Anwendungen profitieren die Kunden von Produkten, die reibungslos miteinander kommunizieren und von einem einzigen Hersteller stammen: ABB. 

Das Angebot beinhaltet abgestimmte Pakete für die Hersteller der Maschinen, spezifische Lösungen, wie z. B. spezielle SPS-Reglerbausteine für Temperatur, Drehzahl und Drehmoment, Massedruck oder Wandstärke bei Blasprozessen, ebenso wie benutzerfreundliche Produkte und Tools. Energiesparende Motoren und Antriebe, wie das IE4-Antriebspaket mit innovativem Synchronreluktanzmotor, sorgen für eine niedrigere Stromrechnung bei maximaler Verfügbarkeit. Nicht zuletzt bietet ABB mit dem Engineering Suite Automation Builder ein zentrales Tool für SPS, Sicherheitssteuerung, Drives, Motion Control und Robotik, das Maschinenbauern hilft, Entwicklungszeiten zu verkürzen.

Unsere Lösungen

Reifenproduktion
Gummimischer
Hochgeschwindigkeitswickler
Extruder-Folgeanlage

Präziser, schneller Reifenaufbau bei Goodyear

Die Produktion moderner High- und Ultra-High-Performance-Reifen ist eine Kernkompetenz des Reifenwerks Fulda von Goodyear Dunlop Tires Germany. Im Produktionsprozess kommen neben Vollautomaten auch halbautomatische Reifenaufbaumaschinen zum Einsatz, die die Karkassen, also das tragende Gerüst eines Reifens, aufbauen. Im Rahmen eines Revamps wurde eine halbautomatische Reifenaufbaumaschine mit zwei Motion Control Drives ACSM1 ausgerüstet.  

Schnellere Produktion durch hochpräzise Laser

Ein ACSM1 regelt den Antrieb der Travelling-Laser. Die oberhalb der Aufbautrommel platzierten Laser projizieren Laserstriche auf die Trommel. Sie fahren dazu in hoher Geschwindigkeit millimetergenau auf Position. Die Markierungen ermöglichen es dem Werker, die Komponenten präzise zu platzieren. Der andere ACSM1 gewährleistet, dass die Aufbautrommel für den Auftrag der nächsten Lage exakt an der geforderten Stelle stoppt – egal, wie stark der Reifen bereits aufgewickelt ist. Das Ergebnis ist ein schnellerer Produktionszyklus und damit eine höhere Stückzahl.
Bei Goodyear sorgen ACSM1 in einer halbautomatischen Reifenaufbaumaschine für einen schnelleren Produktionszyklus und somit höhere Stückzahlen.

Gummimischer bei Pirelli jetzt fit für die Zukunft

Pirelli Deutschland produziert im Werk Breuberg (Hessen) jährlich mehrere Millionen von Pkw-, SUV- und Motorradreifen im oberen Marktsegment. Die Gummimischung für die Reifen wird in sogenannten Gummimischern hergestellt. Um die Produktionskapazität des Mischers 5 für die Zukunft sicherzustellen, entschied sich Pirelli, die alten DC-Antriebe gegen moderne DCS800-Stromrichter auszutauschen. 
Die Anwendung stellt hohe Anforderungen an die Robustheit und Zuverlässigkeit der Antriebe. Weitere Forderungen sind eine kurzzeitige Überlastbarkeit, eine genaue Regelperformance sowie die Möglichkeit, zusätzliche Softwarefunktionen zu implementieren.

Hohe Professionalität von der Planung bis zur Montage

ABB lieferte das komplette Modernisierungspaket aus einer Hand. Neben der neuen Stromrichteranlage, bestehend aus vier DCS800, beinhaltete die Lieferung außerdem eine Grundüberholung der vier bestehenden DC-Motoren in der ABB-Motorenwerkstatt in Birr (Schweiz). Im Rahmen der Grundüberholung wurden an den Motoren Modifikationen vorgenommen. ABB plante die neue Aufstellanordnung der Stromrichteranlage und führte die Demontage der Altanlage, die Montage der Neuanlage sowie die Inbetriebnahme durch. 

„Das Projekt wurde von ABB mit höchster Professionalität bearbeitet“, erklärt Wilhelm Grünewald, Pirelli-Projektleiter aus dem Bereich Technischer Service Engineering.
Die DCS800-Stromrichteranlage ist Kern des Modernisierungspakets für Pirelli.

Energiesparender Hochgeschwindigkeitswickler von Dolci Extrusion

Das italienische Unternehmen Dolci Extrusion ist einer der Weltmarktführer im Bereich Extrusionsmaschinen. Um die Kernanforderungen seiner Kunden nach höherer Produktivität und niedrigeren Energiekosten zu erfüllen, hat Dolci Extrusion einen neuen Hochgeschwindigkeits-Stretchfolienwickler entwickelt, der neue Maßstäbe setzt. Dieser weltweit schnellste Folienwickler produziert 30 Prozent mehr Folien als Wettbewerbsprodukte bei gleichzeitig niedrigeren Energiekosten. 

Energiekostenersparnis durch niedrigen Verbrauch

Dolci Extrusion hatte sich für ABB als Lieferant für die Komponenten der High-Performance-Antriebssysteme entschieden. Dank des Motion Control Drive ACSM1 und des PM-Synchronmotors 9C ist der Energieverbrauch des Folienwicklers außergewöhnlich gering. Er wurde von etwa 1 kWh pro Kilogramm produzierter Folie auf weniger als 0,4 kWh gesenkt. „Bei einer typischen Maschine, die 1.300 kg Folie pro Stunde, 24 Stunden am Tag produziert, entspricht dies einer deutlichen Senkung der Energiekosten“, sagt Riccardo Castello, Präsident von Bielloni Converting, das Dolci Extrusion im Jahr 2002 übernommen hat.

Gesteigerte Zuverlässigkeit bei geringeren Kosten

Ein weiterer Vorteil ergibt sich durch die DTC-Technologie (direkte Drehmomentregelung) des ACSM1. Mit DTC kann Dolci Extrusion den Frequenzumrichter ohne Drehgeber-Rückführung einsetzen. Damit werden Platz gespart, die Zuverlässigkeit erhöht (weniger Teile) und Kosten eingespart.
Dank Motion Control Drive ACSM1 und PM-Synchronmotor 9C ist der Energieverbrauch des Folienwicklers außergewöhnlich gering.

Hohe Positioniergenauigkeit in Extruder-Folgeanlage

Stein Maschinenbau, ein Spezialist für Maschinen für die Extrusions-Nachfolge, setzte bei einem Auftrag für einen belgischen Kunststoffhersteller Motion Control Drives ACSM1 von ABB ein. In der Extruder-Folgeanlage werden Kunststoffplatten abgestapelt. Die aus mehreren Teilanlagen bestehende Plattenanlage misst rund 20 Meter in der Länge. 

Hohe Anforderungen an die Antriebstechnik

Insgesamt 14 ACSM1 regeln die Antriebe für die fliegende Säge, die Förderbänder, den Stapler und die Hubtische. Die Positionierung der Platten auf der Stapelanlage stellt die Antriebstechnik vor eine größere Herausforderung. Da der Sauggreifer die Platten immer an derselben Stelle abnimmt, muss das Förderband sie positionsgenau zum Stillstand bringen. Die Anforderungen an die Antriebstechnik erhöhen sich zusätzlich, da man es mit zwei Bandtischen zu tun hat: einem kürzeren Tisch, der die aus der fliegenden Säge kommende Platte mit Produktionsgeschwindigkeit aufnimmt, und einem langen Tisch, der die Platte im Eilgang wegtransportiert und für den Sauggreifer positioniert.

ABB Lösungen überzeugen

Die sechs ACSM1 für die Stapelanlage können durch eine hohe Positioniergenauigkeit überzeugen. Die direkte Umrichter-Umrichter-Verbindung (Drive-to-Drive, D2D) der Geräte gewährleistet einen schnellen Informationsaustausch der Antriebe von Band 1 und Band 2.
14 ACSM1, verteilt auf zwei Schaltschränke, regeln die diversen Antriebe der Plattenanlage.

Kunststoffspritzgießmaschinen
Montagesicherheit
Rundtischfertigung
Schuhfertigung

Alles aus einer Hand für Kunststoffspritzgießmaschinen

Zhafir Plastics Machinery mit Sitz in Ebermannsdorf (Bayern) ist ein Tochterunternehmen der Haitian International Holding, des weltweiten Marktführers für Spritzgießmaschinen. Die Mercury Serie von Zhafir Plastics Machinery, die 2011 erstmals ausgeliefert wurde, steht für eine neue Generation vollelektrischer Kunststoffspritzgießmaschinen für Hochleistungsanwendungen.
 
Alle Niederspannungsschaltgeräte und Installations- und Sicherheitstechnikprodukte, die für die Automatisierung der Mercury Serie erforderlich sind, stammen von ABB. Zhafir Plastics Machinery stellte dabei klare Anforderungen an die Produkte hinsichtlich Modernität, Preis-Leistungs-Verhältnis, Visualisierung, Programmierung und Verdrahtung, der Maschinensicherheit sowie der Einhaltung von Normen. Die weltweite Akzeptanz von ABB, der Markenname, der Vorteil eines einzigen Ansprechpartners und das gute technische Sortiment waren für den Kunden mit ausschlaggebend, sich für ABB zu entscheiden. 

Die Lieferung für die Spritzgießmaschinen umfasst u. a. Sicherungsautomaten, die Schützreihe AF für AC/DC-Anwendungen mit Weitspannungsbereich sowie Kompaktleistungsschalter der Tmax XT-Familie. An Sicherheitslösungen werden die Sicherheits-SPS Pluto, die Türsensoren Adam und Eva, Erweiterungsrelais und Not-Halt-Taster nach Ebermannsdorf geliefert.
Sämtliche Niederspannungsschaltgeräte sowie die Installations- und Sicherheitstechnik für die Mercury Serie von Zhafir Plastics Machinery stammen von ABB.

Durchgängig höchste Sicherheit in Montagelinie von MeadWestvaco

MeadWestvaco, ein Hersteller von Sprüh- und Dispensiersystemen, setzt in der Montagelinie SD2 in seinem Werk in Hemer auf Sicherheit durch ABB. Die 10 Meter lange Montagelinie produziert täglich mehrere Hunderttausend Seifenspender. Sämtliche Sicherheitsfunktionen an ihr werden von drei dezentral betriebenen Sicherheitscontrollern Pluto B46-6 überwacht und gesteuert. Die 36 Türen, Klappen und Hauben sind mit berührungslos wirkenden Sicherheitssensoren Eden ausgerüstet. 

Bei der Montagelinie SD2 wurde zum ersten Mal ein neues System zur Erfassung der Schutztüren im Einrichtbetrieb angewendet: Es erlaubt dem Einrichter, von einem der sieben Punkte der Anlage aus die Montagelinie im Einrichtbetrieb mit reduzierter Geschwindigkeit bei nur einer geöffneten Schutzverkleidung zu fahren.

Hohe Flexibilität für höchste Sicherheit

Mit der Sicherheitslösung wird durchgängig der höchste Performance Level gemäß EN ISO 13849-1 erreicht, außerdem SIL 3 gemäß EN IEC 61508 sowie EN IEC 62061. Seit 2007 hat MeadWestvaco Zug um Zug ABB Sicherheitstechnik installieren lassen. Bei dem Kunden schätzt man vor allem die leichte Programmierbarkeit und die hohe Anpassungsfähigkeit des Sicherheitscontrollers Pluto über die Software Pluto Manager.
Neues System an den Schutztüren: Der berührungslose Sicherheitssensor Eden mit M12-Steckanschluss hat einen Schaltabstand von 0 mm bis 15 mm.

Sicherheits-Komplettpaket für Rundtisch-Fertigungsanlage

Für den Personenschutz an einem Rundtisch zur Herstellung von Polyurethanformteilen wählte der badische Anlagenbauer Sysprotex eine ABB-Komplettlösung. Bei der Firma Volz in Balingen (Baden-Württemberg) schützt diese Lösung aus Controllern, Sensoren, Lichtvorhängen und Nothaltern Personen an der Anlage.
 
Der Rundtisch bildet das Kernstück der SPS-gesteuerten Polyurethanverarbeitungsanlage und umfasst insgesamt zehn selbstständig agierende Einheiten – von der Roboterstation über manuelle Bearbeitungsstationen bis zu Aushärtestationen. Die Herausforderung bei der Auswahl und Installation der Sicherheitstechnik bestand darin, jeden einzelnen Antrieb auf dem Rundtakttisch abhängig von der Position und dem Zustand der Lichtvorhänge individuell freizugeben.

Pluto: Flexibilität, Kostenersparnis und hohe Resistenz

Durch entsprechende Programmierung des Sicherheitscontrollers Pluto wurden die Sicherheitsanforderungen der Anlage erfüllt, der Verdrahtungs-, Projektierungs- und Materialaufwand verringert, die Flexibilität erhöht und Kosten eingespart. Der Anlagenbauer und der Endkunde schätzen vor allem die hohe Anpassungsfähigkeit des Sicherheitscontrollers Pluto sowie die Schmutzunempfindlichkeit der Sicherheitssensoren Eden. Die Modularität und leichte Programmierbarkeit von Pluto sind weitere Pluspunkte.
Der Sicherheitscontroller Pluto ist eine Komponente des ABB Sicherheitspakets.

Materialeinsparung in der Schuhherstellung dank individuellem Programm

Glöckner Desma Schuhmaschinen ist ein weltweit führender Hersteller von Direktansohlungsmaschinen. Das in Achim nahe Bremen ansässige Unternehmen und ABB verbindet eine schon fast drei Jahrzehnte währende Partnerschaft. Nun hat Desma auch für die traditionelle Schuhfertigung, bei der Schaft und Sohle manuell oder teilautomatisch verklebt werden, eine roboterbasierte Automatisierungslösung entwickelt, bei der ein ABB Roboter den Klebstoff auf die Sohle aufträgt.

Die Sohlenbearbeitungszelle ist eine autark arbeitende, sehr kompakte Einheit. Beim Eintritt in die Zelle wird die Sohle gescannt und die Geometrie der Sohle und ihre Lage auf dem Förderband präzise erfasst. Nach dem Scannen generiert das System innerhalb von zwei bis drei Sekunden in Echtzeit ein Programm für die jeweilige Sohle, das in die Robotersteuerung eingespielt wird. Der ABB Industrieroboter fährt dann die Außenkontur der Sohle ab und sprüht den Kleber konturgenau auf. Sobald die Sohle den Roboter passiert hat, wird das Programm wieder gelöscht.

In der Branche ist es die derzeit einzige Roboterlösung, bei der ein Einwegprogramm gefahren wird. Der Prozess wird damit auf das Produkt adaptiert – und zwar selbstregelnd.
Ein vollautomatisch programmierter IRB 1600 versprüht in der Sohlenbearbeitungszelle von Desma konturgenau und Material sparend Klebstoff.