Global site

Strona ABB używa ciasteczek (cookies). Pozostając na stronie wyrażasz zgodę na używanie ciasteczek zgodnie z naszą polityką. Więcej

Case Study: Roboty ABB w procesie produkcji ciastek

Przedsiębiorstwo Przemysłu Cukierniczego TAGO z podwarszawskiego Radzymina zdecydowało
się na dużą inwestycję, która w efekcie umożliwiła uruchomienie nowej produkcji oraz zwiększenie asortymentu w segmencie niszowym. Na nowoczesnej linii technologicznej stanęło 12 robotów firmy ABB,
bez których produkcja w ogóle nie mogłaby dojść do skutku.

Zrobotyzowana linia pakowania ciastek, dostarczona do firmy TAGO, zbudowana została na bazie 12 robotów typu delta FlexPicker IRB 360 i przygotowana do pracy z wydajnością 900 sztuk na minutę. To jeden z największych tego typu systemów pakowania w Europie.
System został zaprojektowany w taki sposób, by pobierać produkty z linii produkcyjnej, bezpośrednio za tunelem chłodzącym po procesie produkcji, a w tym przypadku po oblaniu ciastka czekoladą. ABB odpowiadała nie tylko za dostawę i uruchomienie robotów, ale również za zaprojektowanie i budowę przenośnika taśmowego o szerokości 1200 mm, który odbiera produkty. Poza tym, w zakresie odpowiedzialności dostawcy były przenośniki do prowadzenia blistrów, czyli opakowań do ciastek. Przenośniki są zasilane automatycznymi urządzeniami do podawania blistrów. W efekcie, w ciągu każdej minuty podawanych jest 50 opakowań. Ponieważ blistry podawane są z dwóch stron, to zakończeniem linii pakowania jest przenośnik sumujący opakowania w jeden strumień i kierujący je do maszyny pakowania zbiorczego. 

Równomierny podział pracy
– Najważniejszą częścią naszej dostawy był system wizyjny i oprogramowanie PickMaster 3. System kamer wykorzystywany jest do rejestracji i śledzenia produktu na przenośniku, a dodatkowo umożliwia kontrolę jakości, czyli pozwala nie tylko na zbadanie orientacji produktu na przenośniku, ale także określenie, czy produkt jest dobry jakościowo w oparciu o zrobione zdjęcie i porównanie z modelem zaimplementowanym w oprogramowaniu – opowiada Jakub Pawlak, kierownik obszaru sprzedaży dla segmentu spożywczego w ABB w Polsce. – System umożliwia również równomierny podział pracy pomiędzy poszczególnymi manipulatorami na linii, dzięki czemu wszystkie urządzenia są równo obciążone. Dodatkową zaletą takiego rozwiązania jest ograniczenie do minimum spadających z linii produktów. Brak takiego systemu przy dużym przepływie powoduje, że znaczna ilość produktu nie zostaje pobrana z taśmy, choć jest zgodna ze wzorcem jakościowym. 
Zastosowane w TAGO rozwiązanie pozwala na ograniczenie strat, a odpady stanowią tylko ciastka nie spełniające norm jakościowych. Gwarantuje również, że wszystkie opakowania wyjeżdżające
z linii są pełne.

zdj. Urszula Czapla

Powiązane