Une grande partie de ce fret est chargé, déchargé et empilé par des grues automatisées équipées avec la technique d’automatisation et les systèmes électriques d’ABB.
ABB est présente dans le secteur grutier depuis 1897 et elle est aujourd’hui le numéro mondial des fournisseurs de systèmes électriques et de solutions d’automatisation pour les grues destinées à la manipulation des matériaux en vrac et des containers.
Au cours des dernières décennies, avec l’automatisation des grues et des terminaux, ABB a révolutionné la manipulation du fret et des containers. Aujourd’hui, les marchandises peuvent être déplacées beaucoup plus rapidement, sûrement et efficacement du point de vue énergétique, afin de réduire la durée des escales des navires et de maintenir bas les coûts de transbordement.
Dans un terminal portuaire moderne typique, les containers sont déchargés sur le quai par une grue ship-to-shore (STS) et transportés par des engins automobiles spéciaux jusqu’à une vaste zone d’empilement. Là, ils sont gerbés dans l’ordre voulu par des grues à portique sur rails automatisées, prêts à être chargés sur des camions ou des wagons de chemin de fer.
Des milliers de containers sont ainsi expédiés chaque jour dans un tel terminal. Chaque mouvement doit être effectué rapidement et avec une grande précision, de façon que le container parte vers la bonne destination, et cela sans gêner d’autres containers, grues ou véhicules.
Pour accomplir ces étapes, les systèmes de grues ABB combinent des technologies brevetées. Avec leur aide, la grue trouve le chemin le plus court et le plus sûr pour accéder au container cible, s’en approche rapidement et le charge dans la position voulue au millimètre près.
Les grues ship-to-shore sont semi-automatiques. Pour des raisons de sécurité, chaque grue est occupée par un grutier. En revanche, les grues à portique sur rails sont entièrement automatisées. Un collaborateur surveille six à huit grues depuis un poste de commande central. Cela diminue considérablement les dépenses de personnel et permet une augmentation massive de la productivité par opérateur.
ABB perfectionne en permanence le concept de systèmes de grues et de terminaux entièrement automatisés. En 2008, elle a achevé la construction du premier terminal pour matériaux en vrac automatisé du monde à Luojing (Shanghai), en Chine. En 2009, ABB a introduit le premier système de levage double entièrement automatique du monde. Les grues ship-to-shore équipées de ce système peuvent charger ou décharger simultanément deux camions et donc pratiquement doubler leur productivité.
Voici quelques exemples d’installations équipées par ABB au cours des 10 dernières années, et qui sont aujourd’hui des références:
Container Terminal Altenwerder (CTA) à Hambourg: un système de commande des grues intégré, gérant 52 grues à portique sur rails entièrement automatisées pour le dépôt de containers, dans lequel il est possible d’empiler jusqu’à 5 «boîtes» sur un seul emplacement et d’accueillir en tout 30 000 containers.
Euromax, Rotterdam: un système de commande de grues intégré avec 16 grues ship-to-shore à double trolley, 58 grues à portique sur rails automatisées et deux grues ferroviaires pour la phase 1 du terminal Euromax (2005).
Total Terminal International d’Algésiras pour Hanjin Shipping: 32 grues à portique sur rails automatisées et huit grues ship-to-shore (2008).
Terminal Wan Hai Lines Ohi à Tokyo: 8 grues à portiques sur rails automatisées (2001, 2006).
Evergreen Marine Terminal, Kaohsiung: 6 grues à portique sur rails automatisées (2005); Taipei Port Container Terminal: 40 grues à portique sur rails automatisées (2006 et 2008); Yang Ming Lines, Kaoming: 22 grues à portique sur rails automatisées (2009).
Busan New Port: 73 grues à portique sur rails automatisées et 19 grues ship-to-shore, y compris des grues doubles qui manipulent simultanément deux containers pour deux camions. La productivité est ainsi doublée par rapport aux systèmes traditionnels (2007).
Le premier terminal pour matériaux en vrac automatisé du monde à Luojing, Shanghai, équipé, entre autres, d’une benne preneuse qui peut décharger jusqu’à 50 tonnes de matériaux à la fois. Toutes les unités sont pilotées depuis un poste de commande central (2009).