Każdy z nas idąc do pracy chciałby wrócić do domu zdrowy i bezpieczny. Naszym obowiązkiem jest wykonywanie zadań powierzonych przez pracodawcę, natomiast obowiązkiem pracodawcy jest między innymi zapewnienie bezpiecznej pracy.
Normy zasady i przepisy
Temat bezpieczeństwa maszyn i robotów jest dokładnie określony w przepisach. Podstawowym dokumentem jest Dyrektywa Maszynowa 2006/42/WE . Ponieważ nie zawiera instrukcji ani wskazówek, w celu spełnienia wymagań stosuje się różne rodzaje zharmonizowanych norm. Polskie akty prawne również narzucają na nas ograniczenia i zasady jeśli chodzi o pracę na stanowiskach wyposażonych w roboty przemysłowe.
Wymieniają one możliwe zagrożenia i adekwatne środki bezpieczeństwa.
Zagrożenia
Na przedstawionej celi zrobotyzowanej widzimy przykładowy proces spawania detalu umiejscowionego na pozycjonerze. Ładowanie detali odbywa się ręcznie przez operatora. Zagrożenia jakie mogą wystąpić to m.in.:
1) Ryzyko porażaniem prądem elektrycznym.
2) Ryzyko związane z ruchem robota - robot z założenia jest bardzo dynamiczny i porusza się z dużymi prędkościami.
3) Ryzyko związane z procesem – tutaj wachlarz zagrożeń jest bardzo duży w zależności od tego co dokładnie robot wykonuje.
4) Ryzyko poparzenia – zarówno jeśli chodzi o narzędzia, przedmioty obrabiane jaki i o same silniki manipulatora, które mogą się nagrzać do 60 stopni Celsjusza,
5) Ryzyko związane z ruchomymi elementami stacji.
6) Ryzyko potknięcia, uderzenia czy też upadku.
Środki bezpieczeństwa
Zgodnie z normami i analizą ryzyka może na przykładowej celi zastosować następujące środku ochronne:
1) Tryby pracy – tryb pracy ręczny i tryb pracy automatyczny.
2) Wygrodzenia, elementy zabezpieczające przed dostaniem się do celi zrobotyzowanej w czasie pracy w trybie automatycznym.
3) Lockout Tagout (LOTO) – możliwość zablokowania włącznika prądu – tak aby podczas prac serwisowych osoba postronna nie włączyła zasalania,
4) Przycisk zatrzymania awaryjnego Emergency Stop – element, który ma za zadanie zatrzymać wszystkie ruchome elementy stacji w sytuacji zagrożenia życia lub zdrowia.
5) Przycisk zezwolenia na ruch, czy też z angielskiego Deadman swich. Podstawowe zabezpieczenie operatora podczas poruszania robotem w trybie ręcznym. Przycisk ten ma za zadanie załączenie napędów (ale nie rozpoczęcie ruchu!).
6) Zwijarki do przewodów FlexPendant
SafeMove - rozwiązania proponowane przez ABB
SaveMove jest to oprogramowanie firmy ABB, które po zainstalowaniu i skonfigurowaniu na robocie zwiększa możliwości w zakresie kontroli pracy robota. Takie rozwiązanie zapewnia większą elastyczność, oszczędność miejsca, oraz dedykowane narzędzia zapewniające wyższą produktywność przy niższych kosztach.
Korzystając z SafeMova możemy kontrolować nie tylko sam manipulator, ale także narzędzie (poprzez określenie za pomocą brył jego budowy). Dodatkowo kontrola obejmuje nie tylko prędkość punktu TCP, ale też innych wybranych przez nas punktów.
SafeMove posiada wszelkie niezbędne certyfikaty do zapewnienia bezpiecznej pracy robota przemysłowego. Zapewnia m.in. redundancję, jeśli chodzi o monitorowanie aktualnej pozycji robota.
Jednak nie należy zapominać, że jest to tylko narzędzie. Jego działanie jest tak dobre jak programiści, którzy przygotowali konfigurację bezpieczeństwa. Dlatego tak ważne jest, aby tematami bezpieczeństwa zajmowały się wykwalifikowane osoby.
Każda konfiguracja „safety” powinna zostać zwalidowana (czyli sprawdzona) a raport bezpieczeństwa wraz z wygenerowaną listą kontrolną powinien być podpisany przez upoważnioną osobę, która dokonała walidacji.
Najbardziej typowe zastosowania funkcji SafeMove:
• Zatrzymaj robota, jeśli robot wyjdzie poza zadeklarowany obszar roboczy.
• Wyłącz urządzenie zewnętrzne, które nie jest skierowane w bezpiecznym kierunku, na przykład laserowy pistolet spawalniczy.
• Zatrzymaj robota, jeśli przekroczy określoną prędkość
Jak wdrożyć bezpieczeństwo
Kiedy wiemy już jakie są zagrożenia, kiedy jesteśmy świadomymi użytkownikami robotów przemysłowych i wiemy, że zasady te nie są wymyślane przez dział BHP, tylko wynikają z aktów prawnych, powinniśmy się zastanowić, czy nasze stanowiska są bezpieczne, oraz czy nasza codzienna praca jest bezpieczna. Czasem warto się zatrzymać i zastanowić, czy nasze postępowanie jest poprawne – bo mimo, że od zawsze tak robimy i nigdy nic złego się nie stało, to może nie wystarczyć. Bardzo często gubi nas rutyna i przyzwyczajenia, a wtedy bardzo łatwo o wypadek.
Więc co możemy zrobić? Po pierwsze to szkolić się, podnosić kwalifikacje i świadomość. I nie chodzi tu o kolejne nudne szkolenie o tym czego nie wolno, z komunikatami: nie dotykaj, uciekaj, robot jest niebezpieczny. Ważniejsze jest pokazanie zagrożeń i uzmysłowienie konsekwencji jakie może nieść niepoprawne zachowanie i praktyczne pokazanie aspektów bezpieczństwa.
Kolejnym krokiem powinna być analiza stacji pod względem bezpieczeństwa - czy nasza stacja jest odpowiednio wyposażona, czy spełnia normy, oraz czy praca na niej jest bezpieczna? Kiedy ostatni raz testowaliśmy przycisk bezpieczeństwa ( emergency stop), czy działania rygla w drzwiach? A może, co gorsze, pracujemy ze zmostkowanym „safety”?
Jeśli znajdziemy nieprawidłowości należy je jak najszybciej rozwiązać – albo przez doposażenie w brakujące elementy, albo przez zainwestowanie w nowszy sprzęt spełniający coraz to wyższe wymagania. A może powinniśmy zwiększyć bezpieczeństwo przez dodanie opcji SafeMove do robota, aby zwiększyć liczbę funkcji chroniących nas przed niebezpieczeństwem.
Jeśli będą Państwa zainteresowani tematami bezpieczeństwa zarówno w kontekście szkoleń podnoszących kwalifikacje, jak i w temacie audytu bezpieczeństwa, czy wdrażania nowych rozwiązań zwiększających poziom zabezpieczeń, zachęcamy do kontaktu z nami.
Safety First – czyli bądźmy bezpieczni i takiej też pracy z robotami przemysłowymi wam życzę!
tekst: Paweł Dziedzic ABB, zdjęcia: arch ABB
