廣泛應用於各種工業領域的低壓馬達，不像高壓馬達那般造價高，也不是大型關鍵設備的運轉心臟，因此即使為數眾多且遍布廠房，都鮮少會為其加裝傳感器，以隨時監測馬達健康狀態。換言之，低壓馬達就如同廠房中的螞蟻雄兵，默默地辛勤工作，但彼此卻無法溝通，要是「生病」了，更是有苦難言。
壞了再修的廠房黑盒子
在揭開智能傳感器的神秘面紗之前，先來看看現行的作法又是如何。如同前述，低壓馬達的應用極廣，深入廠區各角落，甚至是難以人工巡檢的地方。加上低壓馬達並非廠內的高額資產，在維保策略上多採用成本相對低的（被動）反應式(reactive)作法。也就是當馬達運轉「怪怪」的時候，才緊急叫修或更換零件。然而，雖然反應式維保策略的成本較低，但無預警的大規模故障或停機事件，卻總能讓管理者與現場人員苦著一張臉。
那麼主動式(proactive)的預測性(predicative)保養服務策略，是個合適的解方嗎？從成本上來看，應該不是。因為以狀態監測(condition monitoring)為核心的預測性保養，固然能確實掌握馬達運轉的即時狀況，並提出最適預保計畫。但除了需要在現場配置有精密的量測儀器外，還需要專業技術人員在場。放眼廠區內數以萬計的低壓馬達，這樣的做法既不明智，也所費不貲。
再者「積少成多」，為數眾多的低壓馬達群的整體功率消耗，幾乎等同於幾個高耗能設備的總和。換言之，即使低壓馬達群能有1%的能效提升，對全廠而言就是相當可觀的節能績效。反之，則是難以忽視的成本增加。
因此如果能夠有一種技術對策，兼具兩者優點，讓低壓馬達能「暢所欲言」，將關鍵運轉資訊傳遞出來，維保人員就可在馬達「生病」之前，對症下藥。更重要的是，可依據負載變化與運轉資訊的比對，提出最適的匹配建議，令低壓馬達不再是廠房內的黑盒子，而是設備優化分析的大數據來源基礎。智能傳感器正是這樣一個劃時代的技術大躍進，為工廠實現物物相連鋪下至勝關鍵的基石。