方案簡介
應用案例：
使用機器人執行汽車部件的鋼坯檢測，並將其放置到棧板上。因為車用零件相當的重，且人工搬運也會有安全上的疑慮。
關鍵挑戰：
導入的自動化系統需適應極有限的空間，同時維持檢測標準並提高生產力。
解決方案：
該解決方案使用三台ABB IRB 360 FlexPicker，有效載荷為6公斤，工作範圍1600毫米，並由ABB PickMaster 3軟件控制。這樣的系統能同時控制多台機器人，充分利用空間，並將生產力提高10%。
日本汽車零件製造商使用ABB機器人來執行鋼胚檢測跟搬運，在釋放作業員轉而從事更具價值任務的同時，將生產力提高10%。
G-TEKT是日本領先的汽車車身和傳動零件製造專家之一，業務遍及全球12 個國家。栃木工廠是G-TEKT主要的變速零件製造工廠之一。
該生產過程使用一台500噸的沖壓機，從鋼板上沖壓出傳動零件的毛坯；每班則會有兩名工人，以目視檢查沖壓出的零件是否有刮痕、凹痕或是小缺陷。產線共有42種坯料，重達2.3公斤，部分長度超過300毫米；需以人工約每分鐘40張的速度，將它們裝載到棧板上。
這些任務對作業員極具挑戰性，包含目視檢測及產品的移載處理，G-TEXT希望引入有助於提高品質和生產力的機器人，同時讓人員轉而從事更具價值及創造性的任務。
在確認過對自動化系統的需求及現有條件，包括沖壓機周遭的空間、以自動化處理多項產品的能力，以及如何提高生產能力。系整商MES Koshin負責整個系統的導入，評估解決方案的需求和挑戰，以及可建置的空間以及機器人數量。
由於可容納的機器人數量有限，機器人的臂長須達約1200毫米，還需支持 40多種不同的產品；重量範圍從0.4-2.3公斤，尺寸120-330毫米，板厚2-6毫米。於此同時，G-TEKT還望能提高產量，從每分鐘處理40張提升到50張。
測試解決方案
MES Koshin與ABB合作，測試了不同數量機器人的幾種排列方式。ABB FlexPicker是唯一滿足有效載荷至少5公斤，和工作範圍至少1200毫米的選項。MES最終選擇了三台ABB IRB 360 FlexPicker，有效載荷為6公斤，工作範圍1600毫米。
該系統還使用ABB PickMaster 3軟體，來控制多台機器人，充分利用系統中所有機器人的功能，減少建置所需的機器人數量，同時大幅節省空間。為了證明設計的可行性，MES Koshin同時使用了ABB的RobotStudio Picking PowerPac離線編程軟體。
「在熟知FlexPicker的規格和特性後，G-TEKT和MES Koshin將產品與 PickMaster 3串接，創建一個能完全發揮ABB機器人效能的系統。我們很感謝G-TEKT和MES Koshin的努力。」ABB機器人與離散自動化業務部負責人Shuichiro Nakajima說。
「在這個專案中，我們與MES Koshin合作完善規格，決定機器人的數量並確認方案符合設備的限制和挑戰。空間和速度對我們來說相當重要。」負責該項目的G-TEKT栃木工廠生產部經理Akio Kato說。
該自動化流程分為兩個部分：視覺檢測和產品的移載。因視覺檢測基於AI設備，能擁有接近人眼檢測的水平，亦避免因操作員經驗不同或身體狀況不佳而導致誤判。
更大的產量
「我們使用RobotStudio和Picking PowerPac進行了多次模擬，以檢查系統的可行性，最終，系統不僅在現場運行無礙，更實現超出我們預期的產量。」MES Koshin的總監暨生產與銷售經理Yoshiaki Ozawa先生說。
「為了處理大量的產品，我們將17個真空杯排成一排，每個都可以單手切換。我們也設置了系統，以便機器人在作業員取換托盤時不會停止追蹤。」Ozawa 先生補充道。
「首先，我們將需求四位人力、兩班制工作自動化，讓這些員工能從事更多創造性的工作。此外，自動化也讓生產力也提高了約10%，現在每天可以多生產19,200個產品。從操作員的角度來看，我認為設備不停機、不發生故障以及易於維護是很重要的，而且現在運行上都非常順利。」加藤先生在評論自動化項目的好處時說。
「我們對機器人可以代替人執行的任務有更多的了解。我們期待未來能與ABB有更多合作，為各種生產現場打造更多充滿創意的設備。」小澤先生總結道。
ABB將繼續與MES Koshin密切合作，滿足夥伴的期望，並幫助G-TEKT實現新一代生產設施。
