A ABB, provedora de tecnologias de eletrificação e automação, deve eliminar perdas de até US$ 2,1 milhões com a revisão dos processos de estoque da fábrica de Sorocaba (SP), já implementada por iniciativa de uma estagiária da empresa.
A revisão consistiu em medidas para acompanhar com mais cuidado a jornada dos itens estocados na unidade e para melhorar a comunicação entre as equipes de compras, produção e vendas, mirando acelerar o giro do estoque e evitar o descarte de disjuntores, painéis e outros componentes elétricos em perfeitas condições.
A iniciativa partiu da estagiária Ana Gabrielle Vassão, que atua na unidade desde o início do ano e, como todos os estagiários da ABB, desenvolve projetos de melhoria contínua. Após meses debruçada sobre planilhas gerenciais, ela percebeu que cerca de 4% de todo o estoque simplesmente acabava no lixo.
Sua análise também identificou que 61,5% do material descartado era composto por peças novas, sem defeitos, que ficavam tempo excessivo no estoque, deixavam de ser ofertadas comercialmente e acabavam obsoletas. O restante era composto por equipamentos devolvidos sem possibilidade de revenda, peças com defeito ou que acabaram danificadas.
“Foi muito surpreendente perceber que mais da metade do que ia para o lixo eram peças em perfeitas condições”, conta a estudante do curso de Administração de Empresas da Universidade de Sorocaba. “E que as principais razões para o descarte tinham a ver com processos de gestão, que poderiam ser melhorados”, completa a estagiária, da área de negócios de Eletrificação.
O projeto de Gabrielle Vassão mostrou que a maior parte das peças descartadas virava sucata porque não foram vendidas antes de saírem de linha. Depois vinham as peças que não foram devolvidas a seus fornecedores em tempo hábil, seguidos dos componentes comprados em quantidades maiores do que o necessário para garantir a pronta entrega.
A partir desse diagnóstico, a estagiária e seu gestor direto, o coordenador de suprimentos Giovanni Barbosa, começaram a pensar em formas de reduzir as perdas. A primeira medida foi automatizar as leituras manuais das planilhas em uma rotina programada no Business Intelligence da ABB para gerar indicadores para os times de vendas e operação.
Os novos indicadores permitiram, por exemplo, avisar o time comercial sobre as peças cuja venda deveria ser priorizada a fim de evitar a obsolescência. Só essa medida deve evitar um desperdício projetado de até US$ 1,9 milhão, considerando o valor médio de venda e as quantidades médias de peças que antes eram descartadas.
O time de compras também conseguiu racionalizar a aquisição de componentes, sem prejudicar a disponibilidade para pronta entrega, e passou a devolver itens sem uso dentro do prazo previsto em contrato. Essas medidas devem resultar numa economia adicional projetada em US$ 140 mil e US$ 122 mil, respectivamente.
"Os indicadores agregaram uma camada adicional de precisão e agilidade ao planejamento das vendas e das operações", afirma Ediwilson Silva, gerente-geral de operações da ABB em Sorocaba. “Com os indicadores automatizados e alimentando as equipes, as decisões ficaram mais assertivas”.
“Esse caso mostra bem a importância da integração entre vendas e operação”, pontua Giovanni Barbosa. “A gente conseguiu encontrar uma oportunidade de retorno financeiro significativo. As segregações do passado [entre áreas] vão cair por terra”, diz Barbosa.
A partir do projeto concebido pela estagiária, agora a ABB está revisando a política de cancelamento de pedidos por clientes, buscando melhorar a comunicação entre as equipes e otimizar a revisão feita com inteligência artificial, mirando novos ganhos.
O projeto de Ana Gabrielle Vassão foi eleito a melhor iniciativa de melhoria contínua desenvolvida pelos estagiários da ABB em 2026. Em julho último, ele foi apresentado para toda empresa.
