在位于芬兰南部的Westas锯木厂，漫长的生产过程全都涉及传送带工艺。输送不同的木材；生产过程一开始，是沉重的原木，然后是不同的较小木材。为确保生产过程的平稳进行，传送带利用变频器实现灵活、精确的速度和转矩控制。
Westas集团总经理Pekka Kopra这样解释生产过程：“首先，我们搬运原木，然后将其变成各种形状和尺寸的木方，并分拣到生产线上的不同位置。我们的产品拥有各种外形尺寸，达到数百种之多。这意味着，当我们将产品放在传送带上时，速度和进料必须适应货物的尺寸，这需要不同的传送带速度，而这可以通过利用高品质的变频器来实现。”
木材的生产过程用时很长；从森林到客户，这个过程要花费大约三到四周时间。其中包括多个阶段，其中干燥和保持最终产品的质量是要求苛刻的两个阶段。Westas集团的所有生产都基于客户订单，客户订单推动整个生产过程的进行。
传送带在输送木材时首先通过基于不同质量和尺寸等级的分拣。一旦被选中，轮式装载机会立即将木材送至锯切线，它们在那里被输送到剥皮机。之后，木材进行测量和分拣，最终被送入锯切生产线，摆放在正确位置。
Kopra表示：“传送带的速度和进料绝对至关重要，为的是确保相对较长的生产过程平稳运行。生产过程某个部分的中断会影响从始至终的所有环节。”
Westas Raunio锯木厂每年大约生产20万平方米木材，在这样的一家锯木厂，一切都很重要。管理层不再沿用20世纪九十年代中期以来对整个生产线更新换代的做法，他们决定在自动化升级方面投资，以提高生产效率。
自动化升级配备了三台ABB ACS580通用型传动，用于木材进料、木材测量和锯切线角测量，。借助传动，传送带的速度得到调整，以适应生产过程的其余环节。这些小的投资取代对机械设备的重大更新换代，将生产效率提高了大约5%。 Pekka指出：“借助于这种自动化，我们的投资为锯木厂运营提供多年的支持。”
“在我们的生产中，原料很关键，但能源也是组成部分之一。我们在电力方面的任何节省最终为我们带来盈利。”
为提高能源效率，ABB传动配备内置节能计算器，监测用电度数和省电度数、二氧化碳减排量和节省金额。
锯木厂对变频器而言是个很有挑战性的工作环境。生产过程会产生大量的锯末和木屑，而传动要在这种地方控制电机，因此坚固耐用的设计显得尤为重要。
由于锯木厂位于农村地区，对操作人员来说，获得帮助的及时性和机械部件的可用性一样重要。Pekka指出：“我们在远离主要城市中心的农村地区很独立地开展工作，因此，很重要的一点是我们的员工要知道如何调整参数和熟练操作变频器。”
ABB的通用型传动标配控制面板，控制面板配备直观的菜单和上下文敏感关联的助手，在安装、使用和诊断方面为客户提供指导。 用户不需要知道参数或掌握任何编程语言。
传动有助于实现预防性维护，监控传动的运行时间、电机转动、功耗和散热风扇的运行，保持生产过程的可靠运行，并帮助防止计划外停机。不过，当需要维护时，服务与备件也需要近在咫尺、随时提供。
“为了使锯木厂的更换零部件保持在一个合理的水平，我们的目标是选择高标准的可靠供应商，同时他们也要有能力在需要时交付。我们的工作在每个工作日三班倒，如有情况发生，我们必须随时获得帮助和零部件的更换。”
Kopra总结道：“ABB是一家知名供应商，我认为ABB的品牌形象包括可靠性与高标准运行，而这在我们的案例中也证实的确如此。”