A Aperam usa carvão vegetal produzido em seus próprios 100.000 hectares de florestas certificadas pelo FSC® no Brasil como um substituto renovável para o coque à base de carvão na siderurgia. O carvão vegetal ajuda a reduzir significativamente o CO₂ e a erradicar completamente o uso de carvão extrativo.
A americana Boston Metal e a sueca SSAB estão entre as primeiras do mundo a utilizar fornos de arco-elétrico que fazem aço líquido a partir do arco de eletricidade com pegada de carbono até 95% menor em relação ao alto-forno de carvão mineral. O forno de arco-elétrico, contudo, é de difícil implementação em muitas partes do mundo por depender de eletricidade abundante, barata e necessariamente de origem limpa (eólica, solar e hidrogênio verde) para fazer sentido.
Ao menos esses exemplos comprovam a existência de tecnologias viáveis para reduzir e mitigar emissões. O gargalo para a adoção de fornos de arco-elétrico na indústria siderúrgica global ainda está relacionado à baixa oferta de energia limpa. Só 12% da matriz energética global é energia eólica e solar, fontes que podem efetivamente serem expandidas sem o impacto ambiental da hidroeletricidade. A disponibilidade de hidrogênio verde também vem crescendo, mas ainda longe de se efetivar como alternativa.
Tanto é assim que os exemplos citados, a Boston Metal e a SSAB, têm linhas produtivas de aço verde que funcionam como projetos-pilotos, viabilizados por acordos com geradoras de energia limpa, que lhes garantem o suprimento para um mínimo de operações. A empresa sueca, por exemplo, espera conseguir implantar uma linha produtiva de aço verde em escala comercial só em 2026, mas o plano é factível.
Além disso, essas empresas encontraram clientes dispostos a pagar um prêmio por seu aço verde e financiar o custo produtivo objetivamente mais alto nesse momento de transição. Claro que não se trata da realidade de todas as empresas, mas isso, em si, é um ótimo sinal, pois mostra que a indústria siderúrgica e seus clientes já decidiram abraçar a descarbonização do metal.
A siderúrgica SSAB, a mineradora estatal de minério de ferro LKAB e a empresa estatal de energia Vattenfall, na Suécia, colaboram para produzir aço usando hidrogênio verde e eletricidade sem combustíveis fósseis usando minério de ferro de alta qualidade das minas LKAB em vez de carvão de coque.
Também é preciso destacar as iniciativas de descarbonização que vêm acontecendo na etapa da mineração, onde há pesquisa em curso para desenvolver métodos de beneficiamento de minério de ferro para facilitar sua conversão em aço na planta siderúrgica, com menor uso de energia e emissões de CO2.
A indiana Tata Steel, por exemplo, desenvolveu num custo que faz sentido um processo que transforma minério de ferro em pó, mais puro, capaz de reduzir emissões no alto-forno em até 10%, enquanto moderniza seus equipamentos para operar com gás natural, menos poluente do que o carvão mineral, perseguindo a meta de ser neutra em carbono até 2045.
A mineradora sueca LKAB também desenvolveu um método de enriquecimento de minério que retira parte das impurezas ainda na mina. Esse método foi, inclusive, usado para produzir o primeiro lote de aço sem emissões do mundo em 2021, fundido em fornos de arco-elétrico operados pela SSAB e, por fim, adquirido pelo Grupo Volvo.
A brasileira Vale também desenvolveu um método de briquetagem de minério ferro, que basicamente produz briquetes com maior teor de ferro e permite reduzir emissões em alto-fornos em 10%. Há também esforços para reduzir a pegada de carbono da cal viva, usada para agregar escória no aço líquido.
Essas ações, ressalto, já dão ao setor siderúrgico a perspectiva de produzir aço de emissões líquidas zeradas, mas não sem muito investimento. Aí se tornam muito importantes os esforços de digitalização e automação das operações siderúrgicas que podem, inclusive, gerar capital extra para financiar a transição e fazer a conta fechar.
A estratégia de buscar mais eficiência tem se mostrado relevante especialmente entre as siderúrgicas chinesas, que, sem acesso a quantidades relevantes de hidrogênio verde e eletricidade limpa, têm buscado construir e modernizar plantas com soluções digitais e de automação, otimizando operações dos pontos de vista financeiro e ambiental.
Esse olhar rumo à digitalização vem permitindo a várias empresas no país asiático enxergar e corrigir uma série de perdas e ineficiências que muitas plantas no mundo só vão perceber quando elas mesmas intensificarem seus processos de automação.
Para se ter uma ideia do impacto, a adoção de um único equipamento, o misturador eletromagnético, instalado em fornos para homogeneizar a composição do aço líquido, já se mostra capaz de reduzir o consumo de energia na unidade entre 3% e 5%.
Pode parecer pouco, mas ao longo dos anos, essa economia representa milhões de dólares em lucro, que justificam não só o investimento do equipamento, mas também permitem às empresas fazerem aportes para reduzir a pegada de carbono em outras etapas.
É certo que muito ainda tem de ser feito para que o aço verde seja realidade no mercado mundial. Mas, felizmente, essa transformação está ocorrendo e, além disso, com todos os indícios de que será um processo sem volta para o bem da vida no planeta.