Spółkami, które robią to najlepiej, zazwyczaj są te o największej konkurencyjności, w efekcie osiągające największy udział w rynku. Z drugiej strony w każdej branży występują różne, specyficzne odmiany tego wyzwania, a sukces zależy od sprostania im w najlepszy możliwy sposób.
Sięgając głębiej
Zadaniem górnictwa jest dostarczanie produktu podstawowego, którego wartość ustalają międzynarodowe giełdy, i która waha się w szerokich granicach, zależnie od globalnego popytu; w ciągu ubiegłych 50 lat średnia cena metali zmieniła się o 600%. W okresach złej koniunktury zamykane są właśnie te kopalnie, które stosują najmniej wydajne technologie.
Innym czynnikiem sprawiającym, że technologia jest tak ważna, jest to, że w ciągu ubiegłych 10 lat zawartość metali w wydobywanej rudy spadła o 40%, same zaś złoża są położone głębiej i w bardziej oddalonych miejscach. Oznacza to, że efektywność i niezawodność wyposażenia kopalni ma coraz większy wpływ na jej sukces biznesowy.
Dla sprostania tym wyzwaniom firmy górnicze muszą do maksimum wykorzystać działy Badań i Rozwoju swych dostawców, a dobrą wiadomością jest to, że na wielu frontach dokonał się znaczący postęp. Oznacza to, że przy planowaniu nowych kopalń i modernizacji starych istnieje możliwość zoptymalizowania produkcji w sposób, o jakim jeszcze niedawno nikt by nie pomyślał.
Rewolucja przemysłowa
Przykładem wprowadzenia nowych rozwiązań jest proces rozdrabniania, w którym zespół młynów kruszy, a następnie mieli rudę aż do momentu, gdy cząstki są wystarczająco małe, by przeprowadzić ich separację z wykorzystaniem ich gęstości. Inny obszar postępu obejmuje zwiększenie efektywności wentylacji i niezawodności maszyn wyciągowych. Na przykład w naszej koncepcji inteligentnej wentylacji czujniki przepływu powietrza są podłączone do rozproszonego systemu sterującego 800xA. Pozwala to zoptymalizować jakość powietrza w całej kopalni, a w efekcie zmniejszyć o połowę ilość energii elektrycznej pobieranej przez wentylatory.
Wreszcie, procesy stają się coraz bardziej wyrafinowane i zautomatyzowane. W przeszłości zjawisko to w kopalniach miało mniejszy zasięg niż w fabrykach, ale najnowsze rozwiązania całkowicie zmieniły sposób funkcjonowania nowoczesnego zakładu wydobywczego.
W każdym z tych obszarów ABB może wskazać to, co stanowi o nowoczesności. Na przykład w procesie rozdrabniania ABB była pionierem konstrukcji bezprzekładniowej, w której walec młyna pełni funkcję rotora silnika, dzięki czemu moment obrotowy można zmieniać bez użycia przekładni zębatej. Następnie nieprzerwanie podnosiła moc znamionową napędów, umożliwiając w ten sposób budowę coraz większych i potężniejszych młynów. Pozwala to zwiększyć ilości przerabianej rudy, a w efekcie skompensować spadek jej jakości. Również jako pierwsi zainstalowaliśmy wysokociśnieniowe prasy walcowe, mogące pracować bez użycia wody, co bardzo się przydaje, gdy młyn znajduje się 4,5 km n.p.m. w Andach, na przykład w peruwiańskiej kopalni Toromocho, gdzie ABB zainstalowała największe na świecie młyny bezprzekładniowe.
Jako to działa?
Automatyzacja znajduje się w centrum uwagi ABB, a na przestrzeni 30 lat zainstalowaliśmy największą na świecie liczbę zaawansowanych systemów sterowania procesowego. Umożliwiają one przesyłanie, w czasie rzeczywistym, danych z procesów kopalnianych do systemów optymalizujących. Na przykład możliwe jest śledzenie w czasie rzeczywistym położenia pojazdów, urządzeń i ludzi dla zapewnienia maksymalnego bezpieczeństwa i największej produktywności. Mamy również rozwiązania do oceny właściwości skały wprowadzanej do systemu rozdrabniającego i nadanie każdemu młynowi optymalnej prędkości obrotowej, a w efekcie zwiększenie ilości uzyskiwanego produktu i zmniejszenie energochłonności.
Co więcej, kopalniana instalacja elektryczna często jest odseparowana od sterowania procesowego, a każdy z tych systemów może być zbiorem urządzeń pochodzących od różnych dostawców. Optymalizacja wymaga podłączenia wszystkich zespołów do jednego, rozproszonego systemu sterowania, zdolnego do zintegrowania układów elektrycznych, technologicznych, komunikacyjnych i bezpieczeństwa w taki sposób, by planowanie pracy kopalni, jej zasilanie elektryczne, konserwacja urządzeń oraz niezbędna dokumentacja były jak najbardziej efektywne i przejrzyste dla pojedynczego zespołu pracowników, korzystającego ze wspólnego systemu sterującego.