Para lograr un futuro más sostenible y cumplir los objetivos energéticos y climáticos globales, se calcula que la industria siderúrgica tendrá que recortar sus emisiones en un 50 por ciento para 2050. Esto significa que los procesos de producción tienen que descarbonizarse y también hacerse más eficientes.
1. La industria del acero es el mayor consumidor industrial de carbón del mundo.
La industria del acero emplea carbón para cubrir el 75 por ciento de sus necesidades energéticas. La producción de hierro y la de acero juntas suponen alrededor del 7 por ciento de las emisiones globales totales de CO2.
2. Los sistemas de motores en las plantas de hierro y acero pierden hasta el 70 por ciento de su energía por ineficiencias.
En las plantas de hierro y acero se usan sistemas de motores para el funcionamiento de aplicaciones como ventiladores, compresores, bombas y molinos de laminado. Aunque estos sistemas de motores consumen solo alrededor del 7 por ciento de la energía total, se ha calculado que hasta el 70 por ciento de la energía consumida por los motores en una planta de acero se pierde y desperdicia debido a las ineficiencias del sistema.
3. Hay disponibles tecnologías para descarbonizar la producción de acero.
Algunas tecnologías ya están en uso y en desarrollo, lo que ayudará a la industria a lograr reducir el uso de combustibles fósiles en sus procesos. Por ejemplo, pueden usarse hornos de arco eléctrico en lugar de los hornos de oxígeno básicos, mientras que es posible usar hidrógeno como agente reductor en lugar de carbón o coque.
4. La modernización de los sistemas de motores puede contribuir a una importante reducción en costes de energía.
Con frecuencia, las aplicaciones en la producción de hierro y acero tienen cargas variables, lo que significa que los sistemas de motores que se basan en el control de velocidad mecánico no funcionan con su eficiencia óptima. Mediante el uso de convertidores de frecuencia para controlar los motores, estas aplicaciones pueden ser mucho más eficientes. Por ejemplo, si se añaden convertidores de frecuencia a los ventiladores que se emplean en un horno de oxígeno básico, es posible reducir la demanda energética y los costes asociados en aproximadamente un 20 por ciento.
