Los motores ABB aptos para uso alimentario presentan una envolvente de acero inoxidable resistente a la corrosión y una protección frente a la penetración de materiales IP69 para garantizar que la limpieza por chorro a altas presiones y temperaturas no cause ningún daño. Además, son fáciles de limpiar gracias a una superficie exterior lisa con autodrenaje y sin ángulos donde se puedan acumular elementos contaminantes.
"Nuestros motores para la industria alimentaria ya están funcionando en varias fábricas de algunos de nuestros clientes", afirma Tero Helpio, Global Product Manager de IEC Food Safe Motors en ABB. "Con el fin de probar su rendimiento a largo plazo en condiciones de lavado realistas, hemos trabajado con un innovador laboratorio de Västerås, Suecia, para preparar una serie de pruebas que imitan los procesos de limpieza y desinfección de tipo industrial".
Los lavados no afectan a los motores para la industria alimentaria
"Realizamos las pruebas con dos motores IEC de acero inoxidable para uso alimentario y los resultados fueron excelentes. Apenas sufrieron alteración alguna y seguían estando en perfecto estado de funcionamiento al finalizar el programa de pruebas. En concreto, no se encontró agua, condensación ni señales de corrosión dentro de los motores. Los tres principales tapones de drenaje y juntas tóricas se mantuvieron herméticos".
"A modo de comparación, también hicimos pruebas con un motor convencional de aluminio pintado, que enseguida empezó a deteriorarse. La pintura de la envolvente comenzó a presentar burbujas y a descascarillarse, y el eje y otros componentes de acero sufrieron una fuerte corrosión. Los productos químicos de lavado entraron tanto en la caja de bornes como en la envolvente principal, lo que provocó cortocircuitos entre fases y tierra. La placa de características de aluminio se desprendió del motor. Este motor convencional no superó las pruebas mucho antes de llegar a concluirlas".
Ciclos realistas de lavado in situ
El programa de pruebas se preparó de forma que reprodujera ciclos CIP (lavado in situ) típicos del sector de alimentación y bebidas. Se usaron tres productos químicos que suelen emplearse en plantas avícolas y otros tipos de fábricas: un detergente alcalino fuerte, una solución ácida fuerte y un desinfectante. Respecto a los tiempos de contacto, concentraciones y temperaturas, se tomaron como referencia los empleados en el sector y, durante las pruebas, se procedió a medir y reajustar los valores del pH cada 2-3 días.
Se preparó un ciclo de pruebas de siete etapas para representar una semana completa de secuencias diarias de lavado. En cada etapa se utilizó el detergente y el desinfectante, mientras que la solución ácida se aplicó una vez por ciclo. Así se imitaba la práctica común en la industria de usar soluciones ácidas en el lavado una vez a la semana. Se trabajó con temperaturas de hasta 55 oC y presiones de hasta 25 bar. En total, se realizaron 158 ciclos, lo que equivale a 1.106 lavados diarios o 418 horas de ensayo.
También se llevaron a cabo ensayos eléctricos e inspecciones visuales de manera periódica. Al final del periodo de pruebas, se procedió a abrir los tres motores para examinarlos por dentro.
La protección contra la penetración de materiales IP69 impide la filtración de líquidos
Algo que las pruebas han dejado patente es la importancia de garantizar que todos los elementos expuestos a las operaciones de lavado tengan una protección IP69. Los dos motores de acero inoxidable eran idénticos, salvo por el prensaestopas: uno incluía un prensaestopas de polímero, y el otro un prensaestopas de acero inoxidable IP69. Durante las pruebas, el prensaestopas de polímero sufrió una pequeña fisura en la tuerca. Aunque en este caso no se produjo una filtración de líquidos en la caja de bornes, es obvio que la protección contra la penetración de materiales IP69 es la mejor opción para las zonas de lavado.
Motores convencionales, no aptos para lavados
Por otro lado, las pruebas también confirmaron que los motores convencionales –como el motor de aluminio pintado– no pueden soportar operaciones de lavado in situ.
"La pintura descascarillada, el óxido y las partículas que se desprenden de la placa de características pueden contaminar los alimentos, con la consiguiente retirada de productos y el elevado coste que esto supone", explica Helpio. "Algunas plantas intentan sortear estos problemas protegiendo los motores convencionales con cubiertas pero, en realidad, las cubiertas pueden generar otras dificultades. Por ejemplo, es posible que se acumulen partículas de alimentos dentro de la cubierta, en partes no visibles, lo que facilita la proliferación potencial de bacterias".
Con envolventes de acero inoxidable y placas de características grabadas con láser, los motores para la industria alimentaria evitan todos los problemas relacionados con los motores convencionales. No precisan cubiertas, ofrecen un acceso de 360 grados perfecto para las tareas de inspección, limpieza y desinfección y, gracias a sus superficies fáciles de lavar, se necesitan menos productos químicos y agua. Las pruebas demuestran que los motores aptos para uso alimentario aguantan bien las condiciones de lavado, por lo que los operarios de las plantas pueden confiar en que sirvan para reducir tiempos de inactividad no programados.
