• L'83% dei responsabili delle decisioni nel settore industriale concorda sul fatto che i fermo macchina non pianificati costano almeno 10.000 dollari all'ora, mentre il 76% stima un costo orario fino a 500.000 dollari
• Tuttavia, un terzo (33%) non ha intrapreso nessun progetto di ammodernamento dei motori o degli azionamenti negli ultimi due anni, il che fa pensare che si potrebbero evitare molti di questi arresti improvvisi
• Con l'aumento dei costi dei materiali e dell'energia, un nuovo studio di ABB illustra l'impatto sui profitti dei guasti ai sistemi e analizza come le aziende possano passare da riparazioni in modalità crisi a una pianificazione intelligente basata sul ciclo di vita
Un nuovo rapporto globale di ABB, realizzato in collaborazione con Sapio Research e basato su un sondaggio condotto su 3.600 alti responsabili decisionali di molteplici ambiti industriali, rileva che poco più della metà degli intervistati (55%) ha un piano strategico e proattivo per ammodernare gli impianti e gestire i componenti obsoleti come motori e azionamenti vecchi.
Nonostante la crescente consapevolezza, i dati evidenziano che il 44% dei leader subisce interruzioni legate alle apparecchiature con cadenza almeno mensile, mentre il 14% dichiara arresti ogni settimana, il che implica importanti rischi finanziari e operativi. La maggior parte stima che queste interruzioni improvvise costino da 10.000 a 500.000 dollari all'ora. Per il 7%, la cifra sale ancora di più.
Il rapporto mette a fuoco le principali lacune tra pianificazione ed esecuzione. Mentre il 55% degli operatori del settore industriale dichiara di avere una strategia di ammodernamento proattiva, solo uno su cinque di coloro che sono alle prese con interruzioni settimanali implementa effettivamente tale piano. Allo stesso modo, tra il 30% che si ritrova con problemi mensili, solo un terzo (34%) gestisce attivamente i processi del ciclo di vita degli impianti e degli asset.
"I tempi di fermo non programmati costano all'industria fino a mezzo milione di dollari all'ora, eppure negli ultimi due anni un'azienda su tre non ha ammodernato i propri sistemi azionati a motore. Ciò rappresenta più di un'opportunità mancata: è una crisi silenziosa", commenta Oswald Deuchar, Responsabile Globale di Programmi di Ammodernamento presso ABB Motion Services. "La nostra ricerca dimostra che coloro che passano da strategie reattive di fronte a incombenze a strategie lungimiranti sulla base dei cicli di vita registrano meno fallimenti e una maggiore resilienza. Una sfida fondamentale, tuttavia, rimane quella di giustificare l'investimento iniziale. In alcuni casi, l'aggiornamento di apparecchiature obsolete e inefficienti genera un ritorno sull'investimento in meno di due anni, ma spesso è difficile ottenere il consenso dei dirigenti.”
Vi sono lacune nella comunicazione. Nonostante l'elevato costo orario dei fermo macchina non pianificati, più di un terzo degli intervistati trova un po' difficile o molto difficile illustrare ai dirigenti il ritorno sull'investimento (ROI) dei progetti di ammodernamento. Nel prendere decisioni di investimento, il 17% delle aziende, "raramente o mai" considera l'impatto della perdita di produttività.
I costi rimangono il principale ostacolo all’ammodernamento per il 28% degli operatori industriali. Tra il 66% che ha intrapreso un progetto di ammodernamento e retrofitting negli ultimi due anni, poco più di un quarto lo ha fatto esplicitamente per ridurre i rischi di inattività non programmata, evidenziando che il legame tra la gestione continua del ciclo di vita e l'affidabilità operativa non è ancora pienamente compreso o implementato, anche da molti tra coloro che propongono l'ammodernamento.
"Il futuro dell’industria non si costruisce semplicemente sostituendo ciò che è vecchio, ma ripensando l’intero modo in cui le tecnologie generano valore, partendo dalle prestazioni necessarie per l’impianto. Oggi, con quasi la metà degli operatori che affronta fermi macchina ogni mese, diventa essenziale una gestione degli asset più intelligente ed efficiente" dichiara Andrea Falcone, Local Motion Service Manager. "L'approccio di ABB combina intelligenza digitale, retrofit modulari e approccio circolare per trasformare le apparecchiature di ieri in quelle di domani. In questo modo consentiamo ai clienti di passare dalle soluzioni immediate alla lungimiranza a lungo termine. Perché oggi la continuità operativa è fondamentale per un futuro più competitivo”
Guarda qui il rapporto completo.
ABB è un leader tecnologico globale nell’elettrificazione e nell'automazione, orientato verso un futuro più sostenibile e attento nell’uso delle risorse. Correlando le sue competenze in ambito ingegneristico e di digitalizzazione, ABB aiuta le aziende a raggiungere performance elevate, diventando più efficienti, produttive e sostenibili e ottenendo così risultati migliori. Noi di ABB diciamo Engineered to Outrun, siamo "Nati per superare i limiti". L'azienda ha oltre 140 anni di storia e più di 110.000 dipendenti in tutto il mondo. Le azioni di ABB sono quotate alla Borsa svizzera SIX Swiss Exchange (ABBN) e al Nasdaq di Stoccolma (ABB). www.abb.com
ABB Motion, leader mondiale nel settore dei motori e degli azionamenti, promuove un'accelerazione per un futuro più produttivo e sostenibile. Innoviamo e spingiamo più avanti i confini della tecnologia per contribuire a trovare soluzioni da offrire a clienti, industrie e società a supporto dell'efficienza energetica, della decarbonizzazione e della circolarità. Con i nostri azionamenti, motori e servizi con funzionalità digitali, supportiamo i nostri clienti e partner affinché ottengano prestazioni, sicurezza e affidabilità superiori. Per aiutare le industrie di tutto il mondo a essere più efficienti ed ecologicamente meno impattanti, forniamo soluzioni azionate da motori per un'ampia gamma di applicazioni in tutti i segmenti industriali. Forti di oltre 140 anni di esperienza nel settore dei sistemi elettrici di propulsione e con oltre 23.000 dipendenti in 100 paesi impariamo e miglioriamo ogni giorno.go.abb/motion
