Wysokie i niestabilne ceny energii, wahania cen surowców, presja regulacyjna związana z polityką klimatyczną, napięcia geopolityczne oraz wyraźne zmiany demograficzne powodują, że przedsiębiorstwa muszą redefiniować swoje podejście do strategii działania. Zdolność do utrzymania stabilnych parametrów operacyjnych i finansowych w warunkach niepewności jest dziś ważniejsza niż prosta ekspansja, czy zwiększanie wolumenu produkcji. To właśnie ta umiejętność, budowana poprzez automatyzację, cyfryzację i świadome zarządzanie energią, zaczyna dziś decydować o przewadze rynkowej.
Energia kluczowym parametrem
W ostatniej dekadzie szczególnie wyraźnie zmieniło się znaczenie efektywności energetycznej. Mechanizmy takie jak Europejski System Handlu Emisjami (ETS) trwale wbudowały koszt emisji w rachunek ekonomiczny przedsiębiorstw, a rosnące ceny energii sprawiły, że dla wielu branż temat ten stał się wręcz egzystencjalny. Energia zaczęła funkcjonować jako jeden z kluczowych parametrów zarządczych. Coraz więcej firm dąży do tego, by monitorować jej zużycie w czasie rzeczywistym, powiązać je z konkretną partią produkcyjną, zleceniem czy porą dnia, a następnie optymalizować proces pod kątem zarówno kosztowym, jak i środowiskowym. Taka zmiana perspektywy prowadzi do głębszej modernizacji, obejmującej nie tylko pojedyncze urządzenia, ale całą logikę funkcjonowania zakładu.
Widać to również w podejściu do inwestycji. Obecnie obserwujemy mniej projektów typu greenfield, a więcej modernizacji istniejących instalacji. Firmy skupiają się na ograniczaniu przestojów, zwiększaniu niezawodności i poprawie przewidywalności procesów. Modernizacja systemów sterowania, wymiana układów napędowych, wdrażanie rozwiązań do monitoringu stanu urządzeń czy zarządzania energią często przynosi większy efekt niż zakup kolejnej maszyny, jeśli sam proces pozostaje nieuporządkowany.
Zmiana technologiczna w obszarze napędów i automatyki ma charakter ewolucyjny, ale jej skala jest znacząca. Nie mieliśmy w ostatnim czasie jednego spektakularnego przełomu, który zrewolucjonizowałby przemysł. Zamiast tego obserwujemy stopniową, ale masową adopcję rozwiązań, które wcześniej były zbyt kosztowne lub postrzegane jako opcjonalne. Przykładem jest przejście od mechanicznego sterowania przepływem czy prędkością do regulacji realizowanej poprzez falowniki i wysokosprawne napędy.
Technologia znana od lat stała się dostępna, ustandaryzowana i ekonomicznie uzasadniona, a w nowych liniach produkcyjnych coraz częściej stanowi już oczywisty element projektu. Ta powszechność jest dziś prawdziwym „gamechangerem”.
Cyfrowa nadbudowa
Automatyzacja i cyfryzacja wykraczają daleko poza samą efektywność energetyczną. W warunkach silnych wahań cen energii i surowców, dynamicznych zmian popytu oraz rosnącej presji regulacyjnej kluczowe znaczenie zyskuje zdolność do szybkiego dostosowania parametrów produkcji. Taką elastyczność można osiągnąć wyłącznie wtedy, gdy przedsiębiorstwo dysponuje zintegrowanymi systemami sterowania, centralizacją danych i możliwością ich analizy w czasie rzeczywistym. To one pozwalają na kaskadowe wprowadzanie zmian w skali całego zakładu. Można to określić mianem przemysłowego refleksu: zdolności reagowania na sygnały makroekonomiczne zanim przełożą się one na spadek marży czy utratę konkurencyjności.
Coraz większe znaczenie ma także cyfrowa nadbudowa nad klasycznym hardware’em. Inteligentne czujniki monitorujące stan silników, systemy analityczne zbierające dane z falowników czy rozwiązania projektowane zgodnie z najnowszymi wymogami cyberbezpieczeństwa, w tym NIS2, stają się integralnym elementem infrastruktury przemysłowej.
Niezawodność i bezpieczeństwo nie są już wyłącznie domeną działów IT, lecz zaczynają być wbudowywane w urządzenia na poziomie konstrukcyjnym.
Transformacja energetyczna najmocniej odczuwalna jest w branżach energochłonnych. Górnictwo, metalurgia, przemysł cementowy, chemiczny czy petrochemiczny należą do sektorów, które najszybciej dostrzegły, że koszt energii bezpośrednio przekłada się na cenę końcowego produktu i ich pozycję konkurencyjną. W ich przypadku nawet kilkuprocentowa poprawa efektywności może oznaczać znaczącą różnicę w wyniku finansowym. Dlatego właśnie tam automatyzacja, zarządzanie energią i modernizacja systemów napędowych przyjmują charakter strategiczny, a nie wyłącznie techniczny.
Technologia zmniejsza barierę wejścia
Na te wyzwania nakłada się zmiana demograficzna. Malejąca liczba osób w wieku produkcyjnym sprawia, że przemysł nie może opierać dalszego rozwoju na skalowaniu zatrudnienia, jak miało to miejsce np. dekadę temu. Co ważne, automatyzacja i cyfryzacja obniżają barierę wejścia do pracy w nowoczesnym zakładzie. Dzisiejsze systemy i ich interfejsy są projektowane w sposób intuicyjny, z myślą o użytkownikach przyzwyczajonych do pracy w środowisku cyfrowym, co pozwala szybciej wdrażać młodych inżynierów i operatorów. Technologia nie zastępuje człowieka, lecz zwiększa jego produktywność oraz atrakcyjność środowiska pracy.
W tym kontekście rola firm technologicznych wykracza poza dostarczanie urządzeń. Obejmuje rozwój nowych rozwiązań, inwestycje w badania i rozwój oraz współpracę z przemysłem i środowiskiem akademickim w budowaniu kompetencji przyszłości. Skuteczna transformacja energetyczna i cyfrowa są dziś warunkiem dla dalszego wzmacniania pozycji rynkowej.
Przedsiębiorstwa, które potrafią połączyć efektywność energetyczną, automatyzację i cyfryzację w spójny system zarządzania produkcją, zyskują zdolność do działania w świecie permanentnej zmienności.
To właśnie ta zdolność: szybkie, oparte na danych reagowanie na zmiany cen energii, surowców i popytu, będzie w najbliższych latach decydować o sile przemysłu w Polsce oraz o tym, jaką treść nadamy pojęciu konkurencyjności w nowej rzeczywistości gospodarczej.
Sebastian Skała, dyrektor biznesu Systemów Napędowych ABB w Polsce
