Prelekcję poprowadził Marcin Sztenke, dyrektor operacyjny Advisory Centre of Excellence dla regionu EMEA w ABB. Ekspert przeanalizował, gdzie w zakładach przemysłowych najczęściej „ucieka” energia i jak stosunkowo szybko można znaleźć obszary potencjalnych oszczędności. W tle pojawiły się konkretne przykłady: od pracy silników i napędów elektrycznych, poprzez monitoring zużycia energii aż po wykrywanie drobnych usterek instalacji, które – gdy pozostają niezauważone – mogą generować znaczne straty.
– W wielu zakładach problemem nie jest brak możliwości oszczędzania energii, tylko brak świadomości, gdzie te straty rzeczywiście są generowane. Często mamy do czynienia ze stosunkowo niewielkimi nieprawidłowościami, które pojedynczo wydają się nieistotne, ale z czasem w skali całej instalacji przekładają się na bardzo konkretne koszty – podkreśla Marcin Sztenke.
Rosnące znaczenie efektywności
Energia odpowiada średnio za 25,4 proc. kosztów operacyjnych przedsiębiorstw przemysłowych, a w najbardziej energochłonnych sektorach – takich jak chłodnictwo, HVAC czy przemysł metalurgiczny – udział ten sięga nawet 44-55 proc1. Efektywność energetyczna staje się więc jednym z kluczowych czynników wpływających na rentowność, ale i ciągłość pracy zakładów.
Jednocześnie 59 proc. firm przemysłowych deklaruje, że rosnące koszty energii stanowią realne zagrożenie dla wyników biznesowych. Coraz więcej organizacji traktuje więc projekty związane z modernizacją napędów czy analizą danych nie jako pojedyncze działania, ale element długofalowego zarządzania kosztami i ograniczania ryzyka zatrzymania produkcji.
Równocześnie rosnące koszty nieplanowanych przestojów pozostają wyzwaniem dla fabryk i zakładów. Z raportu „Modernization for resilience” ABB wynika, że godzina przestoju w branży przemysłowej wiąże się z kosztami średnio ponad 600 tys. zł, a w części przedsiębiorstw straty są nawet trzykrotnie wyższe. Dlatego firmy coraz częściej inwestują nie tylko w ograniczanie zużycia energii, ale również w technologie pozwalające wcześniej wykrywać nieprawidłowości, przewidywać awarie i zwiększać niezawodność instalacji.
Fot. Jakub Wasilewski 
Fot. Jakub Wasilewski 
Fot. Jakub Wasilewski
Praktyczna wiedza dla przemysłu
Jak dodaje Marcin Sztenke, kluczowe są pomiary i monitoring, ponieważ dopiero konkretne dane pokazują, co faktycznie warto usprawnić i gdzie można osiągnąć najszybszy efekt. Co ważne, nie zawsze wymaga to dużych inwestycji. W praktyce wiele takich działań zwraca się już po około roku.
Jedną z największych wartości konferencji Maintenance 360 jest możliwość wymiany doświadczeń pomiędzy osobami, które na co dzień pracują bezpośrednio z produkcją i utrzymaniem ruchu. W centrum debaty znajdują się praktyczne wyzwania związane z niezawodnością maszyn, efektywnością energetyczną, ograniczaniem przestojów oraz wykorzystaniem danych i technologii spod znaku IoT w zakładach przemysłowych.
– Podczas konferencji rozmawiamy o realnych problemach: jak ograniczać nieplanowane przestoje, dlaczego instalacja działa inaczej niż powinna albo jak wychwycić usterkę, zanim ona wpłynie na płynność produkcji. To bardzo konkretne dyskusje, prowadzone przez praktyków dla praktyków, bez prezentacji oderwanych od rzeczywistości – mówi Marcin Sztenke.
Maintenance 360 było więc doskonałą okazją, by spojrzeć na utrzymanie ruchu i efektywność energetyczną z perspektywy praktyków: operatorów, ale i dostawców technologii, które tę efektywność mają zwiększać.
1 Raport ABB, „End-to-End Energy Intelligence”
