Cisza to najdroższy dźwięk w przemyśle. W branżach, w których marże są ograniczone, a koszty energii i pracy coraz wyższe, nawet krótki przestój może mieć istotny wpływ na kondycję finansową fabryki. Firma IDS-INDATA szacuje, że w ubiegłym roku z powodu przerw w produkcji europejskie i brytyjskie firmy straciły mniej więcej tyle, ile wyniósł roczny budżet średniej wielkości kraju Unii Europejskiej.
Rosnące koszty przestojów skłaniają firmy do modernizacji infrastruktury. Z badania ABB przeprowadzonego w 18 krajach wśród 3600 menedżerów wynika, że przedsiębiorstwa coraz częściej traktują takie inwestycje jako sposób na ograniczenie ryzyka operacyjnego.
Co trzecia firma przed modernizacją
Jak pokazuje raport "Modernization for Resilience”, 65 proc. przedsiębiorstw przeprowadziło projekty modernizacyjne w ciągu ostatnich dwóch lat, a kolejne 27 proc. planuje je zrealizować w najbliższym czasie. Głównym motywem jest zwiększenie niezawodności i wydajności – wskazuje na to blisko połowa badanych. 40 proc. jako główny powód podaje redukcję kosztów i energii. Dla co trzeciej firmy punktem wyjścia była starzejąca się infrastruktura, potrzeba spełnienia regulacji oraz dostęp do nowych technologii.
Co istotne, dla 82 proc. respondentów, potencjalny przestój jest jednym z najważniejszych czynników przy podejmowaniu decyzji inwestycyjnych. A 91 proc. firm, które już zrealizowały projekty modernizacyjne przyznaje, że ta inwestycja rzeczywiście pomogła ograniczyć nieplanowane przestoje.
– W polskiej hucie godzina zatrzymania linii produkcyjnej generuje koszty rzędu od 100 do nawet 400 tys. złotych. To nie tylko zmarnowana godzina, w której zakład niczego nie produkuje. To także godzina, w której płacimy za funkcjonowanie zakładu – zwraca uwagę Krzysztof Molisak z biznesu Automatyki ABB w Polsce.
Retrofit zamiast rewolucji
Badania ABB pokazują, że większość firm, które inwestują w technologie, nie decyduje się na całkowitą modernizację (17 proc.), zamiast tego stawia na retrofity (23 proc.) albo łączy oba podejścia. Zamiast wymieniać całe linie produkcyjne, modernizują więc tylko wybrane komponenty. Dzięki temu unikają kosztownych przestojów i utrzymują sprawnie działającą infrastrukturę.
Dane potwierdzają skuteczność tego podejścia. W przedsiębiorstwach stosujących retrofit przestoje zajmują średnio 7 proc. czasu operacyjnego, a niemal połowa zgłasza zakłócenia jedynie kilka razy w roku. Dla porównania przedsiębiorstwa bez strategii modernizacji mierzą się z przerwami nawet co tydzień.
Przykłady z różnych branż dodatkowo wzmacniają tę tezę. W papierni Al Bardi modernizacja napędów zwiększyła niezawodność o 30 proc. i wydłużyła żywotność urządzeń o 12 lat, bez zakłócania produkcji. W rafinerii Neste Porvoo retrofit paneli kontrolnych wyeliminował przestoje w kluczowym procesie, a modernizacja napędu tunelu aerodynamicznego NASA przedłużyła jego żywotność o kolejną dekadę.
ABB zapytała także menedżerów o powody braku inwestycji. 37 proc. ankietowanych firm wprost wskazuje niewystarczający budżet, ale co ósme przedsiębiorstwo przyznaje, że problem nie leży w zasobach finansowych, lecz w niemożności przekonania zarządu do inwestycji.
Drugą barierą jest niepewność zwrotu. 30 proc. menedżerów obawia się, że modernizacja nie przyniesie efektów. Trzecim wyzwaniem pozostaje deficyt kompetencji. 28 proc. menedżerów dostrzega brak zespołów zdolnych do samodzielnej realizacji projektów modernizacyjnych, a część firm niechętnie korzysta ze wsparcia zewnętrznych dostawców.
