ABB jest wieloletnim partnerem technicznym URSA – jednego z największych w Europie producentów wełny mineralnej oraz polistyrenu ekstrudowanego (XPS). Do polskiego oddziału spółki dostarcza i serwisuje silniki elektryczne dużej mocy oraz przemienniki częstotliwości. To kluczowe urządzenia dla całej linii produkcyjnej. Awaria któregokolwiek z nich skutkuje zatrzymaniem produkcji i sporymi stratami finansowymi.
– Pracujemy w ruchu ciągłym, 24 godziny na dobę, i tylko jeden dzień w miesiącu przeznaczamy na przestój techniczny. Produkcja powinna być więc płynna i w tym czasie wszystkie urządzenia muszą pracować bez zarzutu – tłumaczy Grzegorz Piłka, kierownik do spraw elektryki w zakładach URSA w Dąbrowie Górniczej.
ABB objęła opieką serwisową kilkadziesiąt falowników i silników, a spośród nich URSA wybrała trzy największe falowniki i pięć silników, które są kluczowe dla zachowania ciągłości produkcji. Za pomocą cyfrowych technologii spod znaku IoT, te urządzenia są również zdalnie, całodobowo monitorowane.
Już doszło do przypadku, gdy zdalny monitoring natychmiast wykrył niepokojący wzrost temperatury jednego z falowników. – Sytuacja na szczęście nie była bardzo poważna, ale z doświadczenia wiem, że zbyt wysoka temperatura pracy falownika to po pierwsze skrócenie jego żywotności, a po drugie niemal zawsze w dłuższej perspektywie prowadzi do awarii. A ponieważ było to jedno z najważniejszych urządzeń, konsekwencje mogłyby być poważne – dodaje Grzegorz Piłka.
Przemienniki częstotliwości zostały wyposażone w moduł zdalnego monitorowania ABB NETA-21, natomiast silniki w czujnik Smart Sensor. W pierwszym przypadku dane automatycznie przesyłane są na serwer za pośrednictwem nadajnika GSM. Z silników z kolei informacje zbiera pracownik zakładu, wykorzystując do tego urządzenie mobilne, a następnie przekazuje je na serwer. Od strony informatycznej za agregację i analizę danych odpowiadają dwa systemy: ABB Ability™ Condition Monitoring oraz ABB Ability™ Smart Sensor.
fot. Urszula Czapla, arch. ABB 
fot. Urszula Czapla, arch. ABB 
fot. Urszula Czapla, arch. ABB 
fot. Urszula Czapla, arch. ABB 
fot. Urszula Czapla, arch. ABB
– Nasi serwisanci pracują w trybie 24/7, więc wszystkie komunikaty alarmowe są analizowane na bieżąco. Jeśli natomiast nie dzieje się nic niepokojącego, to co kilka dni analizują dostępne dane pod kątem trendów i ewentualnych zmian parametrów, po czym przygotowują szczegółowy raport techniczny dla klienta – mówi Piotr Opiłowski, kierownik sprzedaży serwisu w biznesie Systemów Napędowych ABB w Polsce.
Grzegorz Piłka przyznaje, że takie rozwiązanie znacząco ułatwia mu pracę. Regularnie przegląda nadsyłane raporty, a od czasu do czasu loguje się do serwera, aby sprawdzić bieżące parametry urządzeń. Przy każdym anormalnym zdarzeniu może liczyć na szybką reakcję serwisu – czasami jest to interwencja zdalna, czasami sugestia, że coś należy fizycznie zrobić na miejscu, a w skrajnych przypadkach telefon i ustalanie terminu wizyty ekipy serwisowej ABB.
– Mamy jeszcze kilka urządzeń, może nie aż tak krytycznych, ale równie ważnych dla zachowania ciągłości produkcji. Poprosiliśmy już o wycenę takiego rozszerzonego pakietu i będziemy to analizować. Na pewno monitoring kolejnych urządzeń zwiększyłby dodatkowo bezpieczeństwo zakładu – podsumowuje Grzegorz Piłka.
Monitoring urządzeń w zakładzie URSA realizuje jednostka serwisowa biznesu Systemów Napędowych ABB w Aleksandrowie Łódzkim. Usługa ABB CARE wykorzystuje cyfrowe rozwiązania ABB Ability™ i obejmuje cały cykl życia produktu (przemienników częstotliwości, silników i generatorów) – od chwili zamontowania u klienta do czasu wymiany na nowy produkt.
