Essas características são informações que podem ser extraídas por sensores acoplados a esses equipamentos e podem ajudar a prever cenários, um deles é em quanto tempo o ativo pode apresentar algum tipo de falha. Agora, o desafio maior está em fazer essa verificação sobre a condição e estimar possibilidades quando se trata de ativos estáticos, os dutos, tubulações e tanques instalados em plantas de petróleo e gás (O&G).
Ao associar dados da condição do ativo a um sistema digitalizado, o operador consegue conduzir uma manutenção preditiva, aquela que só é feita quando o histórico de condições indica que é necessário. No caso de equipamentos rotativos, as informações que esses ativos liberam podem ser facilmente coletadas por sistemas digitalizados, mas quando se trata dos ativos estáticos, medir, registrar e tratar essas informações requer uma abordagem diferente: uma combinação do olhar humano, dados e sistemas digitais.
O trabalho de garantia da integridade depende em boa parte de um profissional com experiência e conhecimento que inspeciona estruturas como dutos, tanques, válvulas e verifica, por exemplo, a existência de vazamentos, processo de corrosão, controle de espessuras tanto em início quanto em estágio já avançado. Mas com a digitalização, que tem transformado todo tipo de atividade industrial e suas complexidades, esse operador não precisa mais estar sozinho.
O segmento de O&G ainda não está plenamente consciente dos benefícios possíveis com a digitalização. Uma pesquisa recente conduzida pela Deloitte para a indústria de O&G na Brasil concluiu que operadoras e concessionárias do setor estão entre as organizações que mais têm dificuldade para identificar os ganhos proporcionados por iniciativas digitais.
A transformação digital que já aconteceu no mundo de TI ainda engatinha no chão de fábrica. E um aspecto é alvo de grandes preocupações: manutenção sem prejudicar a produção e afetar o retorno financeiro. Nesse sentido, a manutenção preditiva baseada em dados sobre a produção precisa ser uma prioridade. Ela é possível e fundamental para reduzir custos da operação e aumentar a disponibilidade dos equipamentos.
Transformação digital para integridade do ativo
Em tempo de transformação digital pelo mundo, o profissional de O&G pode seguir com sua observação minuciosa dos ativos estáticos acompanhado de sistemas digitalizados que o permite registrar aquilo que vê de forma mais assertiva. A partir deste ponto, o trabalho é feito em aliança com aplicativos que não só armazenam os dados neles inseridos, mas os organizam de forma a criar modelos que dão conta de indicar a próxima vistoria e prever quando será necessário reparar antes que a falha aconteça. Estes modelos são amplamente amparados e normalizados por instituições da indústria de O&G.
Unir soluções digitais à percepção humana traz segurança para a operação do setor de O&G, e para a indústria em geral. O ponto de virada é compreender como fazer isso na cadeia de petróleo do Brasil. Ao realizar uma inspeção de ativos estaticos, o profissional utiliza técnicas como raio-x, raios gama, ultrasom e outras, e ao invés de utilizar planilhas para fazer cálculos sobre a condição de uma tubulação, envia as informações para um sistema digital, que faz os cálculos e desenvolve os modelos indicando o nível de desgaste, prevendo a necessidade de reparo e de nova inspeção.
De forma integrada, o sistema digital se conecta com o sistema de gestão de manutenção da empresa para notificações de serviços, alocação de recursos humanos, materiais e financeiros. Com esses sistemas e ferramentas, é possível fechar o ciclo de gerenciamento de ativos na jornada da manutenção preditiva de equipamentos estáticos. Além disso, os modelos matemáticos possíveis com os aplicativos digitais também estimam se aquele ativo já foi amortizado e pode ser trocado ou ainda reparado para extensão de sua vida util.
Um exemplo de que é possível digitalizar também a manutenção de ativos estáticos é o projeto que a ABB desenvolve em parceria com a Mol Group. A petrolífera multinacional de origem húngara participa do projeto de três anos para transformar a forma como é preservada a integridade de ativos de quatro refinarias da companhia na Europa. O trabalho é feito com o auxílio de tecnologias como o Asset Management Integrity (AIM), desenvolvido pela ABB. Uma importante empresa de O&G brasileira também já adotou a mesma solução.
Com o software da ABB é possível gerenciar a integridade de ativos com base em dados e uso de recursos como RBI (Risk based Inspection) e NII (Non-Intrusive Inspection), em total conformidade com normas da API. No caso da Mol Group, uma equipe de especialistas da ABB conduz essa transformação digital da manutenção em três fases com o objetivo principal de compartilhar conhecimento e técnica, e qualificar profissionais da Mol para usar as tecnologias de forma autônoma até 2023.
Ao evoluir de manutenção reativa para preditiva com uso da tecnologia AIM, a Mol Group otimiza a sua produção e deve economizar cerca de 10 milhões de euros por ano, segundo estimativas do projeto. Parte desses ganhos está no fato de o AIM da ABB ajudar a identificar ativos em condições críticas e possibilitar uma inspeção não invasiva, o que resulta em uma correção feita com segurança para o trabalhador e para a planta.
Em números, a solução ainda aumenta a qualidade da integridade do ativo em 25%, amplia a disponibilidade da unidade em 10% e eleva para 30% a participação de inspeções não invasivas na operação de manutenção. Quanto às paradas de manutenção, o AIM reduz os custos com o procedimento em 10%, e a duração das inspeções em 15%.
A manutenção preditiva baseada em dados é para todo tipo de ativo da indústria de O&G. E está comprovado que a digitalização da manutenção de ativos estáticos também é possível e precisa estar entre as prioridades do setor em sua jornada rumo a um patamar de produção mais competitivo.
*com a colaboração de Sandro Moret, Regional Sales Manager and Service Manager/Energy da ABB
Antonio Carvalho
Digital Lead no segmento de Energy Industries na ABB Automação. Com mais de 30 anos de experiencia em Automação de Processos e Elétrica Industriais, Antonio que foi graduado pela Universidade Federal de Itajubá e pós-graduado pela USP e Universidade de Sorocaba, na ABB há mais de 12 anos, é responsável por definir soluções de Automação e aplicação de ferramentas digitais no universo da indústria 4.0.
