Samarbete hjälper LKAB att förbereda sig för sina framtida produktionsbehov

EU:s största järnmalmsproducent LKAB behövde uppdatera delar av tekniken i gruvan i Malmberget. Valet på samarbetspartner föll, som så många gånger tidigare, på ABB

LKAB i Malmberget driver en av företagets tre gruvor och förädlingsverk på Malmfälten. Varje år producerar LKAB Malmberget runt 16 miljoner ton järnmalm. Gruvspelen, som fraktar järnmalmen upp till ytan i stora hissar, är pulsådern i produktionen. Med tanke på gruvspelens kapacitet – runt tusen ton i timmen – är det av yttersta vikt för verksamheten att minimera driftsstoppen.  

En truck tömmer sitt lass till en kross 1 000 meter under jord.
En truck tömmer sitt lass till en kross 1 000 meter under jord.

Vid den oberoende besiktningen av Malmbergets viktigaste gruvspel, tvillingspelen Vitåfors Östra och Västra, upptäckte man att nedre delen av stålskelettet var angripet av korrosion.

– För att åtgärda problemen räknade vi initialt med att varje spel skulle stå still i åtta månader. Enligt våra beräkningar skulle vi tappa totalt 40 % av gruvans totala uppfordringskapacitet under den tiden, säger Pär Sundqvist, underhållsingenjör på LKAB Malmberget.  

Med hjälp av en konsultfirma gjorde LKAB:s projektavdelning tillsammans med beställarorganisationen en utredning av behoven.

– Vi insåg att vi behövde framtidssäkra tvillingspelen genom att uppdatera nästan hela produktionslinjen, alltså både de mekaniska och elektriska delarna, från påmatning till avlastning.  

Pär Sundqvist är underhållsingenjör på LKAB i Malmberget.
Pär Sundqvist är underhållsingenjör på LKAB i Malmberget.

Viktigt med långsiktiga relationer

Ett antal leverantörer kontaktades för att ta fram en kostnadskalkyl för uppdatering av spelen. LKAB kom fram till att ABB hade den bästa lösningen. Samarbetet dem emellan går långt tillbaka i tiden. Redan 1948 levererade ABB den första gruvhissen till LKAB.

– ABB är en trygg leverantör på gruvspelsmarknaden. Vårt samarbete är djupt rotat. Faktum är att vi använder oss av deras lösningar medan ABB använder sig av detaljlösningar som vi på LKAB har tagit fram. Det finns en djup respekt och ömsesidigt förtroende oss emellan, säger Pär Sundqvist.  

Jan-Erik Asplund jobbar numera som ansvarig säljare för ABB:s affärsenhet Mining i regionen, men utförde designen av elektrisk hård- och mjukvara till gruvspelet Vitåfors västra. Runt månadsskiftet mars-april 2017 stängdes anläggningen för att börja framtidssäkra Vitåfors västra. Under hösten 2017 var gruvspelet åter i drift.

– Bland annat så uppdaterade vi säkerheten med gravity winding1; separerade tömningsutrustningen mellan spelen för en bättre redundans samt dubblerade bromsstationerna och uppgraderade strömriktaren.  

Skellefteå-bon Jan-Erik Asplund pratar om vikten av att ha folk på plats som sitter nära kunden. I den interna processen har videokonferenssystem underlättat för ABB vars medarbetare som arbetar med gruvspel finns utspridda i Västerås, Skellefteå, Gällivare och Kiruna.

– Jag tror det är viktigt att man känner samhörighet med varandra, relationsbyggandet är a och o. Både internt och externt.  

Säkrad produktion för lång tid framöver

Nästan exakt ett år senare var det Vitåfors Östras tur att uppgraderas. Filip Stålnacke som själv tillbringat två år på LKAB i Kiruna, jobbar nu som serviceingenjör på ABB. Han var ledande igångkörare på plats och tog fram mjukvaran i projektet med Vitåfors Östras.

– Vi höll tidplanen bra, något som alltid är en utmaning, även om det i princip var en ”copy-paste” på Vitåfors Västra. Vi har haft en bra gemenskap under arbetets gång, utan sura miner.  

Även Peter Johansson, projektledare på ABB, och ansvarig för genomförandet av båda projekten tycker att hela arbetet har gått friktionsfritt.

– Dock fick vi kämpa ganska hårt för att få igång motorn under idrifttagningen. Men tack vare vår goda relation med LKAB så kunde vi lösa det tillsammans, säger han.  

Även om teknikutvecklingen går rasande fort, så är Pär Sundqvist på LKAB säker på framtida goda resultat.

– Vi vet att vi har installerat utrustning som kommer att säkra vår produktion 20–30 år framåt i tiden, säger han.

Pär Sundqvist inspekterar en skip på 264-metersnivån.
Pär Sundqvist inspekterar en skip på 264-metersnivån.

Lång historia av samarbete

ABB och LKAB har en lång historia av samarbete. Under 2018 initierade LKAB och ABB ett industriellt utvecklingsprojekt tillsammans med Epiroc, Combitech och Volvokoncernen med målet att bygga framtidens hållbara, säkra, koldioxidfria, digitaliserade och autonoma gruva. Testanläggning för SUM (Sustainable Underground Mining) ska utvecklas och testas i verklig gruvmiljö i Kiruna och Malmberget, såväl som i en virtuell testgruva. ABB bidrar med lösningar för elektrifiering och samarbetsplattformar.

SUM kommer att ligga till grund för beslut som fattas redan i mitten på 2020-talet för en av Sveriges största industriinvesteringar någonsin. Efter 2030 ska LKAB stå redo att bryta järnmalm djupare ner i gruvorna i Kiruna och Malmberget.

Fakta LKAB:

Bildades: 1890
Ägs av: Svenska staten
Anställda (2017): 4 118
Verksamhet: gruvdrift och förädlingsverk
Var: Produktionen finns i Kiruna, Malmberget och Svappavaara
Omsättning: 23,5 miljarder kronor
Står för: 45 % av frakten på svensk järnväg
Är: EU:s största järnmalmsproducent med cirka 80 % av den totala produktionen. Den förädlade järnmalmen skeppas från Luleå och Narvik ut i världen.  

LKAB:s gruvdrift, så går det till:  

  1. Först skapar man tunnlar som kallas för ortar genom sprängning rätt genom malmkroppen.
  2. I ortarna borras åtta uppåtgående hål i solfjäderform, som bildar en krans. Varje ort kan rymma uppemot 40 kransar.
  3. Därefter fylls varje krans med sprängmedel. Det utförs sprängningar varje natt.
  4. Malmen lastas ut ur orterna och tippas sedan i vertikala schakt där malmen samlas i bergsfickor.
  5. Malmen transporteras till stora krossar via förarlösa tåg eller truckar. Här sönderdelas malmen till 10 cm stora bitar.
  6. Malmen fraktas till malmhissarna, eller skiparna, och körs upp till ytan. Varje skip kan lasta upp till 40 ton malm i en hastighet av 17 meter per sekund.
  7. Malmen förädlas i förädlingsverken. De förädlade järnmalmsprodukterna uppgår till cirka 28 miljoner ton per år.
  8. Järnmalmsprodukterna fraktas på tåg till hamnarna i Luleå och Narvik.

1Gravity winding är ett unikt fristående nödkörningssystem som används för att evakuera personer ur skipschakt. Man styr bromsarna kontrollerat och med hjälp av jordens gravitation kommer spelet i rörelse och personer kan på ett säkert sätt ta sig ut vid en eventuell händelse.

Länkar

Kontakta oss

Nedladdningar

Dela artikeln

Facebook LinkedIn Twitter WhatsApp