Konstantmoment-Anwendung bei Radius Systems profitiert von der Synchronreluktanzmotor-Technologie von ABB
Das Werk von Radius Systems in Derbyshire (Großbritannien) produziert mit 14 Extrusionslinien Polyethylenrohre und mit einer Spritzgussanlage Fittings für Gas- und Wasserleitungen von Versorgungsunternehmen. Acht Linien werden durch DC-Motoren angetrieben, von denen viele älter als 20 Jahre sind. In der stark genutzten Linie 12 fiel der 182-kW-DC-Motor regelmäßig aus, was zu hohen Stillstandzeiten und Wartungskosten führte. Das Unternehmen schätzt, dass die jährlichen statischen und dynamischen Prüfungen, der Austausch der Bürsten und die externen Arbeitskosten sich alleine auf rund 2.500 Euro pro Motor belaufen.
Der ABB Authorized Value Provider Inverter Drive Systems (IDS) hat bei der Linie 12 eine Vorher-Nachher-Betrachtung des DC-Motors durchgeführt. Die Ermittlung der Energieeinsparung bestätigte, dass ein Asynchronmotor plus Frequenzumrichter die von Radius Systems geforderte Amortisierungzeit von drei Jahren erfüllt. IDS stellte dabei auch fest, dass der DC-Motor für die Anwendung überdimensioniert ist und mehr Energie verbraucht als notwendig. In der Modellrechnung gingen die Fachleute davon aus, dass das Energiesparpotenzial durch ein Synchronreluktanzmotor-Paket im Bereich von 8 bis 15 Prozent liegen würde – bei einer Amortisationszeit von zwei Jahren.
Der IE4-Synchronreluktanzmotor mit 200 kW und 1500 U/min, für den sich Radius Systems entschied, bietet zusammen mit dem ABB Industrial Drive ACS880 einen deutlich höheren Wirkungsgrad als ein Standard-Asynchronmotor plus Frequenzumrichter. Da ein Synchronreluktanzmotor bis zu zwei Baugrößen kleiner sein kann als ein herkömmlicher Asynchronmotor, passte er auch genau in den durch den DC-Motor freigewordenen Platz. Den weiteren Vorteil konnte man hören. „Durch den Synchronreluktanzmotor ist das Geräusch in der Produktionshalle deutlich gesunken“, sagt Rob Betts.
Wenn Sie mehr über das Motoren-Upgrade auf den ABB-Synchronreluktanzmotor von Radius Systems erfahren möchten, schauen Sie sich bitte das Video, die Success Story und den Artikel unten an.