Por qué conocer el verdadero coste de explotación de su proceso puede ayudarle a prevenir averías catastróficas.
Como ingenieros, uno de los retos más importantes a los que nos enfrentamos es garantizar que nuestra producción, ya se trate de una línea de procesamiento completa o de una bomba o turbina individual, funcione con la máxima eficiencia. Pistas que pueden indicarnos que las cosas no van tan bien como deberían pueden ser una factura de electricidad excesivamente alta o repetidas llamadas al equipo de mantenimiento para la comprobación de diversos aspectos del sistema.
Más ominosa es la posibilidad de que suceda algo mucho peor, una avería tan catastrófica que interrumpa por completo la producción. ¿Qué impacto tendría en el entorno? ¿Qué sanciones impondrían las autoridades? ¿Cuál sería el efecto en la reputación de la empresa de cara a los clientes?
Lo que quizá no sepa es que cada una de las anteriores situaciones gira en torno a dos consideraciones de coste muy diferentes: el
coste de funcionamiento y el coste de inactividad, por ejemplo, del sistema de bombeo. Ambos aspectos, junto con el precio de compra, conforman el «coste de explotación» del sistema de bombeo.
El
coste de funcionamiento comprende los costes energéticos asociados y los costes de utilización y mantenimiento de la bomba y del motor, lo que incluye liberar bombas bloqueadas u obstruidas, además de la sustitución de piezas desgastadas o rotas tales como las juntas, los rodamientos o los impulsores erosionados. Los costes de mantenimiento pueden además abarcar remodelaciones intensas realizadas con el fin de ampliar la vida útil de los sistemas.
El
coste de inactividad constituye un coste directo del proceso, tal como el impacto que puede ejercer una parada forzosa en la imagen y marca de una empresa. También puede hacer que se pierdan decenas o incluso cientos de miles de euros cada hora en concepto de producción perdida.
Ambos costes pueden ser tan ingentes que superen con creces el coste inicial de compra.
Por tanto, ¿cómo podemos controlar estos costes? Un primer paso recomendable es solicitar a ABB una evaluación de energía y productividad.
La evaluación cuantifica el valor aportado por la inversión en tecnología innovadora de primer orden, así como su fiabilidad intrínseca. Confiando en un fabricante reputado como ABB, puede contar con la seguridad de que la tecnología que reciba se habrá probado exhaustivamente, no solamente en el laboratorio, sino también en plantas y procesos de todo el mundo. La selección de componentes con fiabilidad demostrada de un proveedor de confianza es su mejor garantía frente a un
coste de inactividad que puede resultar imposible de afrontar.
La evaluación destaca además maneras de mejorar el
coste de funcionamiento tomando en consideración cómo mejorar la eficiencia energética, optimizar el rendimiento operativo y reducir las exigencias de mantenimiento. Por ejemplo, es posible que un sistema de bombeo no esté funcionando a un nivel ni remotamente cercano al de su gama de eficiencia. Esto puede provocar problemas de cavitación y vibración que conducen a la erosión del impulsor, así como un desgaste excesivo de los rodamientos y las juntas.
A menudo las bombas son de velocidad fija y su caudal lo controla una válvula mecánica. Esto tiene como consecuencia que los caudales de bombeo no sean eficientes y se someta a la bomba a esfuerzos innecesarios.
Otro enfoque más eficaz consistiría en controlar la velocidad de la bomba mediante un convertidor de frecuencia. Además de prevenir daños, lo que a su vez reduciría el coste de inactividad mediante el aumento de la fiabilidad, ajustar la velocidad de giro de la bomba permite ahorrar energía significativamente, con la consiguiente reducción del coste de funcionamiento. Aunque es posible que la inversión inicial sea mayor, un convertidor de frecuencia se amortiza una y otra vez en un periodo muy breve de tiempo gracias a su ahorro energético y a sus mejoras de productividad.
Por ejemplo, su control de proceso uniforme y arranque suave, así como sus funciones de seguridad, desempeñan un papel clave a la hora de mejorar la fiabilidad general de todo el proceso y todos estos factores, en su conjunto, contribuyen a reducir el coste de funcionamiento.
También es recomendable sustituir motores antiguos por modelos modernos de alta eficiencia. Esto contribuye también no solo a ahorrar energía sino, además, a menores tiempos de parada gracias a su duradero diseño, que permite así reducir el coste de inactividad. Además, estos motores se amortizan con asombrosa rapidez.
Una vez que se cuenta con la última tecnología, es importante cuidar del sistema en su conjunto. Tal es el papel de un programa de mantenimiento predictivo.
Poder predecir cuándo van a fallar los motores más críticos conociendo su estado actual le permite planificar un mantenimiento eficiente y llevarlo a cabo durante las paradas programadas de las instalaciones. En el caso de los motores de mayor envergadura, hay disponible toda una gama de medición y análisis tanto online como offline. No solo contribuirá a identificar los problemas, sino que además reduce el tiempo necesario para su reparación, lo que de nuevo reduce el coste de inactividad.
Adquirir motores y convertidores de un solo proveedor disminuye la gestión de compra. Son necesarias menos unidades en existencias y la plantilla de mantenimiento solo necesita familiarizarse con la gama de un solo proveedor, lo que contribuye a reducir aún más el coste de explotación.
Con estas diversas herramientas y servicios podrá conseguir el coste de explotación más bajo posible. Contará con un sistema
eficiente y fiable en el que la bomba funcione dentro de su mejor gama de eficiencia para aportar una
productividad aún mayor.
Al evaluar el coste de explotación en su conjunto, podrá eliminar las interrupciones del proceso al tiempo que ahorrará dinero y, sobre todo, contará con la tranquilidad que usted y su empleador necesitan.