Od 20 lat w przasnyskiej fabryce ABB powstają bezpieczniki, które trafiają do dużych zakładów energetycznych na całym świecie: od Niemiec po Malezję. O ważnej funkcji, jaką pełnią te – z pozoru proste – aparaty, jak rozwijały się przez ostatnie dekady i jak ewoluowała fabryka, opowiada Artur Cwalina, lokalny menedżer grupy produktowej w ABB.
W 2002 roku do Przasnysza przeniesiono linię produkcyjną bezpieczników z fabryki ABB w Skien w Norwegii…
Zgadza się, początkowo produkowaliśmy ok. 40 000 sztuk rocznie i były to takie same produkty, jak wcześniej w Norwegii.
To jednak szybko się zmieniło…
Tak, w 2006 roku powołaliśmy zespół badawczo-rozwojowy i centrum technologiczne dla produktów średnich napięć, którego jednym z głównych zadań był rozwój bezpieczników, a w 2008 roku zrobiliśmy kolejny duży krok: zmodernizowaliśmy linię produkcyjną.
U lokalnych dostawców zamówiliśmy nowe maszyny - półautomatyczne nawijarki i specjalne urządzenie do montażu bezpieczników, które pomogły nam zautomatyzować produkcję, zwiększyć jej wydajność o ponad 20% i poprawić jakość wyrobu.
Technologicznie produkt nadal pozostawał ten sam?
W 2013 roku zaczęliśmy się zastanawiać, jak sprawić, aby był on bardziej atrakcyjny dla klientów i jak wejść z nim na atrakcyjne rynki w Europie. W latach 2014-2015 dopracowaliśmy więc konstrukcję i wprowadziliśmy w niej szereg nowości, dzięki którym mogliśmy spełniać specyficzne wymogi dużych zakładów energetycznych, do których chcieliśmy trafić w Europie Zachodniej.
Na czym polegały te zmiany konstrukcyjne?
Między innymi ograniczyliśmy straty mocy, co jest bardzo ważnym aspektem dla klienta z punktu widzenia oszczędności kosztowych i troski o środowisko. Wprowadziliśmy też uszczelnienie, a więc wszystkie nasze bezpieczniki zaczęły być standardowo produkowane w wykonaniu wnętrzowym i napowietrznym, co gwarantuje, że w trakcie transportu lub magazynowania bezpiecznika do jego wnętrza nie dostanie się wilgoć i że radzi on sobie nawet w wymagających zastosowaniach. Było to kompletne odświeżenie portfolio i pojawiły się nowe rodziny bezpieczników.
Za zmianami w portfolio poszły także zmiany w samej fabryce?
Tak, równolegle musieliśmy znów wprowadzić zmiany na linii produkcyjnej, aby nowe bezpieczniki mogły być efektywnie wytwarzane. Pojawiły się więc m.in. nowe maszyny do zamykania bezpiecznika ze zgrzewaniem jego elementów, do zasypywania bezpieczników oraz kontroli szczelności. Od tego czasu udawało nam się sukcesywnie zdobywać kolejne homologacje i podwoić wartość sprzedaży w porównaniu do momentu rozpoczęcia produkcji w Przasnyszu.
Sam produkt wydaje się dosyć prosty, ale w jego wnętrzu zachodzi mnóstwo zjawisk fizycznych, co sprawia, że jego produkcja wymaga odpowiedniej wiedzy, dobrej jakości komponentów i wymagających testów gotowych wyrobów. Bezpiecznik musi niezawodnie zadziałać w kilka milisekund, aby ochronić inne elementy sieci energetycznej przed negatywnymi skutkami prądu zwarciowego.
Dokąd trafiają bezpieczniki z Przasnysza?
W zasadzie do klientów z całego świata. Mamy mocną pozycję na rynku polskim, a także skandynawskim. Oprócz tego nasze produkty działają w zakładach energetycznych na całym świecie, np. w Hiszpanii, Portugalii, Irlandii, Nowej Zelandii, Australii, Niemczech, a także w zakładach energetycznych w Malezji, dla których kilka lat temu zrealizowaliśmy nasze największe zamówienie na 17 tys. bezpieczników.
Oferujecie produkty „z półki” czy tworzycie też konstrukcje na indywidualne zamówienia?
Mamy na koncie zamówienia na produkty „szyte na miarę”. Przykładowo, kilka lat temu, wraz z łódzkimi zakładami ABB, zaprojektowaliśmy dla francuskiego zakładu energetycznego EDF specjalny bezpiecznik do pracy wewnątrz przepustu transformatora rozdzielczego, a więc w bardzo specyficznych warunkach: w kontakcie z olejem transformatorowym i przy temperaturze pracy kilkudziesięciu stopni. Jesteśmy więc dosyć elastyczni w kwestii zaspokajania unikalnych potrzeb klienta.
Jesteście jedyną taką fabryką bezpieczników IEC średnich napięć w ABB?
Tak, jesteśmy jedyną taką fabryką w Grupie ABB na świecie, w związku z czym nasi pracownicy mają unikalne kompetencje i doświadczenie, m.in. w zakresie produkcji oraz badań i rozwoju. Wartością dodaną jest też to, że oprócz bezpieczników wytwarzamy produkty, które z nimi współpracują, np. rozłączniki średniego napięcia czy rozdzielnice RMU.
Dzięki temu możemy lepiej odpowiadać na potrzeby rynku. Nasze produkty cieszą się uznaniem klientów, co potwierdzają homologacje, jakie otrzymujemy od naprawdę wymagających odbiorców -ostatnio był to np. największy zakład energetyczny w Europie, E.ON w Niemczech. To dla nas najlepszy znak, że zaangażowanie naszych pracowników przynosi efekty i nasze działania związane z rozwojem i produkcją idą w dobrą stronę.
