KOKI 致力於持續改進、創新和精益生產。為實現這個承諾，KOKI 向 ABB 提出要求，希望找到提高機器人可用性和生產力的新方法。在當時，ABB 已經為 KOKI 提供了焊接機器人服務，其中包括年度維護以及現場問題的快速響應。於是，ABB 建議將在德國 Glauchau 生產基地的一台焊接機器人與 ABB Ability™ 互聯服務中的狀態監測和診斷系統相連接，因為該地工廠之前也曾遇到類似的問題。
ABB 於 2007 年開始將其機器人連接至進階服務。如今，在全球 40 多個國家、750 多個客戶現場，已約有 7,000 台 ABB 機器人連接到 ABB Ability™ 互聯服務平台，其中超過 40,000 台機器人提供嵌入式連接功能。每一台新的 ABB 機器人都能連結到物聯網，以解鎖領先的數位技術，獲得更高的性能和可靠性。
狀態監控和診斷是一種安全可靠的服務，可全天候監控機器人的狀態，提醒用戶注意可能導致意外停機的情況。它可以在發生嚴重問題時透過電子郵件或簡訊發送警報，或透過基於 Web 的直觀應用程式向操作員提供可用的數據。這些數據還有助於服務團隊識別問題，例如提供故障系統快照，以便在現場維修時能夠更有效率地解決問題。
狀態監測和診斷立大功
在這一年中，ABB 的狀態監測和診斷功能偵測到多起可能導致機器人停機的狀況，並主動向 KOKI 發送警報，以便在狀況發生前解決問題。對於許多製造商而言，停機成本在過去幾年中急劇增加。根據專家統計，大型汽車廠一旦發生意外停線，每小時損失的成本將超過 100 萬美元。
舉例來說，焊接機器人故障可能造成嚴重的後果，在過去，KOKI 會使用其他相同型號的機器人，並將原有編程與製程複製於新的生產線，使機器人於停機時也能維持產量，但這不僅相當費時，也存在巨大的風險。而對於像 KOKI 這樣的頂尖企業，準時交貨至關重要。
而後，基於與 ABB 的良好合作體驗，KOKI 將其所有 60 台機器人都連接到 ABB Ability™ 互聯服務中，而 KOKI 的整個製造過程也受益於網路生態系統(networked ecosystem)所提供的新服務選項。
透過 ABB Ability™ 互聯服務及其提供的數據，ABB 可以更有效地依據機器人的狀態進行維護和檢查，還可以使用實時數據與 KOKI 一起快速、準確地安排臨時維修任務，透過任務優先排序的安排，有助於支持與配合客戶的製程，實現高效平穩運行。此外，連接的機器人還可以提訊息，以對整個車隊的性能進行基本測試，識別性能未達預期的機器人。
錯誤檢測使我們能在停線時進行調整，而不會中斷生產過程。
「在審查過程中，汽車製造商會詢問我們如何保證系統的安全性。機器人的主要維護、監測、服務和支持在這裡起著重要和決定性的作用。」德國 KOKI 下維爾施尼茨工廠的維修現場經理 Sven Sparmann 強調說。
「這種方法非常實用，我們能提前獲得相關訊息。錯誤檢測功能讓我們能夠在停線時進行調整，而不會中斷整個生產過程。」 Sparmann 激動地表示。「我們將會把 KOKI 國內外各工廠的機器人都連接到 ABB Ability™ 互聯服務，這一點毫無疑問。」Sparmann 總結道。
